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零件排列、装箱单元控制系统设计 专业 机电一体化 姓名 学号 上海电视大学 2013年 6 月 17 日 目录 步骤1 零件排列、装箱单元系统总体方案设计……………...3 1.1控制要求陈述…………………...……………………….3 1.2设计方案解析……………………………………………4 1.3 I/O端口配置…………………………………………….5 1.4可靠性及创新设计分析…………………………………5 步骤2 零件排列、装箱单元控制系统设计…………………...6 2.1控制程序流程图设计……………………………………6 2.2控制程序梯形图设计……………………………………6 2.3硬件接线图设计………………………………………….9 2.4控制程序设计思路………………………………………10 步骤3 零件排列、装箱单元系统优化方案设计…………10 4.1优化程序设计……………………………………………10 步骤1 零件排列、装箱单元系统总体方案设计 1.1控制要求陈述 如图所示，在振动筛中的零件由于振动筛的频率，方向，幅度和零件的共振频率相近，零件翻滚，逐渐排列整齐，并向出口处移动。振动筛的出口处安装光电传感器判断零件的到来，启动两轴自动装箱机在出口处夹住零件，依次将零件放入箱中的指定位置。箱子装满后，自动盖箱盖，换新箱子，然后再重新进行装箱。 零件排列，装箱的工作步骤是：一般振动筛只要打开电源即可工作，不需要进行其他电器控制。振动筛出口处的光电开光启动自动装箱机的机械手，到出口处夹持已排列整齐的零件，根据预定的装箱数和装箱次序，将零件搬运到装箱的第一个位置，放松机械手退回。再夹持第二个零件到位的第二个位置，放松，机械手退回。如此循环，直到完成一整箱的零件装箱后，自动盖盖，换新箱子，开始新的装箱。 1.2设计方案解析 零件在振动盘中排队到出口，出口处的光电传感器判别到有排列整齐的零件，立即启动两轴自动装箱机到出口夹住零件，将零件放入箱中指定位置，自动装箱机不断的将出口的零件依次放入箱中的各个部位，直到该箱子放满，在执行盖箱子，换新箱子，在进行装箱。 输出 设备 端口编号 设备 端口编号 电机启动开关SB1 X0 X轴导轨向后继电器KM1 Y0 子程序1启动开关SB2（优化设计） X1 X轴导轨向前继电器KM2 Y1 X轴导轨回0号位限位开关SB3 X2 Y轴导轨向前继电器KM3 Y2 X轴导轨到1号位限位开关SB4 X3 Y轴导轨向后继电器KM4 Y3 X轴导轨到2号位限位开关SB5 X4 振动筛振动电机M0 Y4 Y轴导轨回0号位限位开关SB6 X5 夹子下降电磁阀KM5 Y5 Y轴导轨到1号位限位开关SB7 X6 夹子夹零件电磁阀YV Y6 Y轴导轨到2号位限位开关SB8 X7 夹子上升电磁阀KM6 Y7 光电传感器开关SB9 X10 盖箱盖电机M2 Y010 下降到位限位开关SB10 X11 旧箱推出继电器KM7 Y011 上升到位限位开关SB11 X12 放新箱子继电器KM8 Y012 盖箱盖限位开关SB12 X13 旧箱推出限位开关SB13 X14 放新箱限位开关SB14 X15 图1-1 1.4可靠性及创新设计分析 在零件排列、装箱单元系统控制过程中，运用光电传感器来检测振动筛零件排列到位，我们在设计时，特别添加上位、下位限制传感器来检测零件到位，夹具然后根据传感器的信号，来进行夹零件以及通过导轨依次将零件放置在箱中制定位置。 在梯形图设计时，根据实际情况分析，我们采用置位来夹取零件，通过复位来放零件，在放置过程夹具一直保持置位状态确保零件被夹放到位，这是此程序的一个关键点，在工业控制能够得到实际运用。 在系统优化设计是我们采用子程序调用来减少X轴导轨、Y轴导轨归零的重复步骤，使程序结构优化简单，鉴于对功能指令的掌握程度较低，我们此次设计主要程序还是以步进指令为主。 步骤2 零件排列、装箱单元控制系统设计 2.1控制程序流程图设计（见附件1） 2.2控制程序梯形图设计 图1-2 2.3硬件接线图设计 步骤3 零件排列、装箱单元系统优化方案设计 3.1优化程序设计 x轴导轨动作 x3，x导轨到1号位限位开关 y轴动作 x6，y轴导轨到号位限位开关