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* 6.4.4 烧结的后处理 压力加工 精整 冷拔浸渗 浸渍 含油轴承热处理 淬火 硫化表面处理 电镀 * 热压 铜粉热压时压力,温度与相对密度的关系 * 热挤压 铝粉500-600℃ 500-1000MPa 成品密度2.7克/厘米3 相对密度0.999 铝熔点660.37 ℃ 密度2.702克/厘米 * 热挤压 * 6.5 粉末冶金制品 粉末冶金铁基结构件是以铁粉或合金钢粉为主要原料，采用粉末冶金工艺制造的结构零件。对这类零件的要求是要有足够好的力学性能、耐磨性，较好的机械加工性能，有时还要有耐热和耐蚀性能。 1．粉末冶金铁基结构件的特点 (1)零件尺寸精度高，可少、无切削。 (2)多孔性。 (3)合金元素无偏析及晶粒细小均匀。 * * 6.5.2 粉末冶金多孔材料 1. 粉末冶金多孔材料的特点 过滤精度高，孔隙尺寸及孔隙度可控 力学性能好，耐高低温，耐蚀，抗热震 可焊接、粘结及机械加工 可再生，使用寿命长 * 2. 粉末冶金多孔材料的 生产 * 含油轴承 * 铁基含油轴承生产 原料粉末(铁粉等) →配料→混料 →压制成型→烧结→浸油→精整 →辅助机加工→总检→包装→成品 * 含油轴承的应用范围 (1)孔隙度为15%～ 22% 者, 适用于中等和 较高负荷, 以及高转速并补充润滑的工况; (2) 孔隙度为22%～ 28% 者, 适用于中等 负荷和中等转速的工况; (3) 孔隙度为28%～ 35% 者, 适用于低负 荷和低传速, 且不进行补充润滑油的工况。 * * 2．粉末筛分 在粉末冶金工艺中，即使是使用同一种材料的粉末时，为了获得压坯的高密度，粉料一定要有合适的粒度分布。 筛分的目的是把颗粒尺寸不同的原料粉末按粒度分成大小范围更窄的若干等级，为调整配料达到合适的粒度分布创造条件。 通常采用标准网眼的筛子或振动筛进行筛分。 * * 3. 粉末混合 粉末混合是指将两种或两种以上的不同成分的粉末混合均匀的过程。根据需要将粒度不同的同种粉末混合均匀，称为合批。物料混合均勺程度不仅影响成形过程和压坯质量，而且会严重影响烧结过程以及最终制品的质量。 混合的方法主要有机械混合法和化学混合法两种 * 混合 合批 (干混 湿混） * 加润滑剂(成形剂） 润滑剂作用：提高压坯强度及均匀性， 改善劳动条件 润滑剂组成：石蜡, 硬脂酸锌或硬脂酸盐 加入量为金属粉末的0.1 %～2 % 润滑剂还具有造孔剂的作用 * 6.3.2 模压成形 1. 单向压实 * * 2．压坯的强度 * 单向压制不均匀性的克服 1单向压制 2添加润滑剂 3双向压制 * 3．压坯的强度 压坯成形过程中，随压力的增加孔隙减少，压坯也逐渐致密化，粉末颗粒间的联结力也逐渐增加，压坯的强度也随之变大。 在加压过程形成的粉木颗粒之间的联结力大致可分为两种： (1)粉末颗粒之间的机械啮合力 由于粉末表面通常粗糙不平，在压制过程中，粉末颗粒由于位移和变形可以相互楔住和勾连，从而形成粉末颗粒之间的机械啮合，这是使压坯具有强度的主要原因。随机械啮合程度的增加，颗粒之间会产生冷焊现象也会使压坯强度增加。 * (2) 粉末颗粒表面原于之间的引力。 金属粉末在压制后期．粉未颗粒受强大的外力作用而产生的位移与变形加剧，粉末颗粒表面上的原子彼此更加接近，当进入原子引力范围时，粉末颗粒便由这种引力的作用而连接起来。 * 6.3.3 其他成形方法 粉末模压成形是当前粉末冶金生产中的主流成形方法，它技术成熟，工艺简便。成本较低、适合大批量生产。 但是压机的能力与压模的设计限制了模压成形制品的尺寸与形状，传统的模压成形法所生产的粉术冶金制品—般尺寸较小，单重较轻，形状也较简单。 为了适应现代经济对粉末冶金制品提出的更高要求，人们在不断改进模压成形法的同时，还广泛研究了其他成形方法。例如，等静压成形、轧制成形、注射成形、粉浆浇铸成形等方法。 * * 等静压成形 * 粉末轧制成形 * 粉末注射成形 * * 6.4 烧结 6.4.1 烧结原理及过程 通过压制或其他常温成形方法得到的坯块其相应的机械性能和理化性能尚不能满足服役条件的要求。因此，必须再经过相应的处理过程，使坯块内的粉末颗粒进一步结合起来，以提高强度及其他性能。这个处理过程叫做烧结。烧结是一种使成形的粉末坯块达到强化和致密化的热处理工艺。它是粉末冶金过程中最重要的工序之一。 * 烧结是—个很复杂的过程。