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“世界级”工厂 的特点？ 当今企业现实特点是？  TPM 成长与发展 TPM 与美国PM的区别 T P M 的发展和延伸－－－－ TPM推行组织特点 六大支柱之间的关系 革新课题活动（PJT) 以课题(PJT)活动的方式一一解决！ 课题选择的途径还有---- 课题改善的－－ DMAIC法 挑战“故障为零” 1、故障的定义和类型 2、故障为“0”的基本思考方法 3、错误的故障对策 4、故障为零的3大方向 －营造革新改善的企业文化氛围！ 如何培养员工的问题意识？ 提案活动流程 某企业TPM 三 年 规 划 (13) 測定調整Loss 价值 运转时间 纯工作工时 有效工时 负荷工时 负荷时间 运转时间 纯运转时间 投入工时 投入时间(日历) 计划停止 (8) SD Loss (1) 故障Loss (2) 准备调整Loss (3) 更换品种Loss (4) 初期效率Loss 其他停止Loss (5)空转瞬间停止Loss (6) 速度低下Loss 计划停止 性能Loss 不良Loss 价值工时 (生产量,工时) (9) 管理Loss (10) 動作Loss 有效ENERGY 良品重量 良品数量 投入ENERGY 材料投入(数量、重量) (7) 不良修理Loss 不良Loss 初期效率Loss CUT Loss 收缩Loss 添加Loss (14) 效率Loss (12) 物流Loss (11) 編制Loss (15) Energy Loss (16)模具/器工具Loss [单位成本的效率化] 阻碍单位成本效率化的3大LOSS 每人(工时)的良品生产数 材料 ENERGY 每小时的良品生产数 等待指示的Loss 等待材料Loss 设备停止Loss 设备性能Loss 方法顺序Loss 技能/士气Loss 编制Loss 自动化转换 Loss 初期效率Loss 超负荷Loss 散热Loss 阻 碍 人 的 效 率 化 的 5 大 L O S S 工时 经过时间 阻 碍 设 备 效 率 的 8 大 L O S S 清扫检查 等待指示 等待材料 等待工作 等待 确认质量 (调整测定) 设备 人 作业Loss 工时 編制Loss 工时 差错Loss 工时 停止Loss 经营生产16大LOSS 4 M 浪 费 种 类 Machine (Hour Loss) Material (Ton,Kg loss) Man (Hour loss) Method (Control loss) ①计划保全浪费 ②生产调整浪费 ③设备故障浪费 ④准备调整浪费 ⑤速度低下浪费 ⑥空转暂停浪费 ①不良修理浪费 ②再加工浪费 ③降级浪费 ④废品浪费 ⑤能源浪费 ⑥库存浪费 ①未充分用人浪费 ②人员过多浪费 ③管理者浪费 ④能力未开发浪费 ⑤技能的浪费 ⑥附加工时浪费 ①生产计划浪费 ②工程管理浪费 ③品质管理浪费 ④设计浪费 ⑤成本浪费 ⑥其他管理浪费 24大LOSS 1.由上至下的项目选择 →高层管理者关心的问题 2.由下至上的项目选定 →一线管理者最头痛的问题 3. 在顾客要求,顾客声音中 → 顾客抱怨最多的问题 4. 损失(COPQ)多的地方中 → 顽固不良等损失发生的地方. 5. 潜在损失中 → 查找隐藏的 Loss. 总数 影响度 紧急度 重要度 部署长 区分 优先顺序 优先数的评价 革新课题名称（Project） 大类 Example 革新课题（PJT）优先顺序化（表格） 主题优先顺序的决定条件 1. NECK及必需的 2. 能取得显著效果 3. 3个月内能改善的 活动过程 为达到部门业务目标的最优先的改善课题 主 题 登 陆 中心成果的活动 SKILL支援问题解决 1次/周开展活动 问 题 解 决 - 计划对比进度管理 -1次/半年开展激励大会 FOLLOW UP 小组运营 构成原则 - Repair Man 全员1个 以上的小集团参于 多种小组运营 ( Max 7~8名左右 ) 构成人员 组长 ; 书记 ; 后援者 ; Engineer, 管理者 课题活动方法 Define：问题的定义 Measure：评估与测量 Analyze：问题的分析 Control：标准化与控制 Improve：改进 1）故障的定义和人为因素 归根结底故障是人们的思考方式和行为不正确而造成的。 2）故障2种类型 A、性能