塑胶成形技.doc

塑膠成型技術資料 一、前　言 在射出成形過程中，從試模到大量生產的這一段期間內，因成形不良，致使成品產生暇疵，而造成不良品或報廢品的因素有很多，其中主要原因大致可歸納為以下數點： 1.　成形作業過程中品管人員或作業人員疏忽。 2.　成形材料使用不當。 3.　射出成形機能力不足。 4.　成形作業條件設定不當。 5.　模具設計上製作不完備。 6.　成形品設計上下不完善。 形成成形不良之原因，除上述第一項純屬品管人員或作業人員之疏忽，而造成之錯失外，其餘若詳加分析的話則可得知實際上造成成品不良的原因，並不單純，因為在上述諸項原因中有的不良原因之形成，並非是單獨由某一種原因所產生的，而是有許多項狀況之消除，常有賴於實際作業者多年的經驗與直覺的判斷。 二、成形品不良狀況 1.　充填不足 (SHORT SHOT) 2.　毛邊 (FLASH) 3.　縮水 (SINK MARK) 4.　流痕 (FLOW MARK) 5.　噴痕 (JETT ING) 6.　銀條 (SILVER STREAKS) 7.　表面模糊狀 (DULLSURFACE) 8.　接合線 (WELD LINE) 9.　氣泡 (BUBLE) 10.　黑條與燒焦 (BLACK STREAKS) 11.　裂痕與破裂 (CRAGING CRACKING)) 12.　變形 (WARPAGE) 13.　頂白 (白化、挽白) 14.　顫紋 (CHATTER MARK) 15.　表面剝離 (層裂) 三、形成不良的原因 1.　充填不足 (SHORT SHOT) 　　又稱為缺料、短料、未飽料 ……，係指成形時所射出的熔融塑料 【註1】 未能完全充滿整個模窩 【註2】 而言，發生充填不足的原因大都是成形條件設定不當，成品壁厚設計太薄，模具設計製作不完備成形機本身容量不足。 2.　毛邊 (FLASH) 　　又稱之為溢料、毛頭、過飽料 ……，係指熔融樹脂流入分模面 (P.L 面) 裡，或滲入模仁 【註3】 之嵌合處內，致使成品產生不應有的料。形成毛邊的原因，除成形機的能力不足外，大致上可以說是模具的問題比較多。 【註1】塑膠原料在料管中加溫至最宜成形的溫度時融解成流體的現象，稱之為熔融樹脂。 【註2】雄 (公) 模與雌 (母) 模，合模後所留下之間隙亦是將來成形後，所得之成品形狀，此一空間稱之為模窩。 【註3】一組模具之組成很少是由一塊鋼材一體加工成形的，大部份是由許多種鋼材及配件嵌合而成的，除了本體以外之配件，稱之為模仁或仁仔或 CORE 配件模塊等。 3.　縮水 (SINK MARK) 　　也稱為收縮下陷、凹陷、酒窩、耐凹 …，是指成品表面產生凹陷的現象。 形成縮水的原因是熔融樹脂於冷卻固化時，其體積因熱脹冷縮之原理產生收縮，在成品的肉厚比較厚的地方發生此種現象。比較容易產生收縮的地方大多是在成品有 RIB (肋) 或是 BOSS (轂) 的背部，亦或是肉厚相差懸殊的地方。 4.　流痕 (FLOW MARK) 　　是指熔融樹脂流動後的痕跡，以澆口為中心，而呈現年輪狀的條紋。此種現象在粘度高而流動性不良的樹脂較容易出現造成流痕的原因是因為最初流入模窩內的熔融樹脂冷卻過快，而與後續的熔融樹脂產生交界而殘留下的痕跡。 5.　噴痕 (JETTING) 　　亦稱為噴射流，是指熔融樹脂從澆口往模窩內射進時成紐帶狀固化，在成形品表面呈蛇行彎曲狀的模樣，噴痕也可視為流痕的一種。 　　產生噴痕的原因是塑料充填的過快，而呈現樹脂的流痕，在使用側面澆口的模具時，若沒有設熔渣滯留部 【註2】 或是熔渣滯留部過小時就容易產生噴痕，原因是通過澆口的較冷樹脂會直入模窩，碰到模窩的壁面而固化，繼而被後續的熱樹脂推流而殘留痕跡。此種現象應追加熔渣滯留部或加大澆口斷面積或選擇其他的澆口形狀來防止。 6.　銀條 (SILVER STREAKS) 　　俗稱白花或起昌。係指成形品外觀面上，沿樹脂流動的方向所產生的條紋，由於反射光的關係而呈現銀白色條紋，所以稱為銀條。 　　形成銀條的原因是樹脂中含有水份 【註4】 或揮發物或者是模具表面附著有水份、油等揮發物，亦或者射出成形機的螺桿捲入空氣等諸原因都會發生銀條，因為當溶融樹脂進入模窩內時，若空氣無法完全被排擠出，則殘留的氣體就會附著在成品的外表上，或內部裡面。附著在外表上的就會形成銀條，在成品內的就會形成氣泡。 7.　表面模糊狀 (DULL SURFACE) 　　也叫起霧是指成形品表面失去樹脂本來的光澤，像罩有一層乳白色層膜，成為模糊狀態。 　　形成光澤不良的原因，大都是模具表面狀態所引起的，因為模具表面若研磨不良時，則形成品的表面當然得不到充分的光澤。其他如成形過程中，使用過多的離模劑或油脂性離模具劑，也都會有損成形品表面的光澤。 8.　接合線 (WELD LINE)