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情境2　套类零件的数控车削加工 ）工艺特点 套类零件在机器中主要起支承和导向作用，一般主要由有较高同轴度要求的内外圆表面组成。 2)加工工艺原则 （1）粗、精加工应分开进行； （2）尽量采用轴向压紧，如采用径向夹紧应使径向夹紧力分布均匀； （3）零件的内外圆表面及端面，应尽量在一次安装中加工出来； （4）在安排孔和外圆加工顺序时，应尽量采用先加工内孔，然后以内孔定位加工外圆的加工顺序； （5）车削零件时，刀具选择较大的主偏角，以减小背向力，防止加工工件变形。 套筒类零件加工中的主要工艺问题 保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求） 防止变形。 保证相互位置精度 要保证内外圆表面间的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求，通常可采用下列三种工艺方案： ⑴在一次安装中加工内外圆表面与端面。 这种工艺方案由于消除了安装误差对加工精度的影响，因而能保证较高的相互位置精度。在这种情况下，影响零件内外圆表面间的同轴度和孔轴线与端面的垂直度的主要因素是机床精度。该工艺方案一般用于零件结构允许在一次安装中，加工出全部有位置精度要求的表面的场合。 用棒料毛坯的加工该衬套的工艺过程为： ①加工端面、粗加工外圆表面，粗加工孔。 ②精加工外圆、精加工孔、倒角、切断。 ③加工另一端面、倒角外圆表面。 ⑵全部加工分在几次安装中进行，先加工孔，然后以孔为定位基准加工外圆表面。 用这种方法加工套筒，由于孔精加工常采用拉孔、滚压孔等工艺方案，生产效率较高，同时可以解决镗孔和磨孔时因镗杆、砂轮杆刚性差而引起的加工误差。 当以孔为基准加工套筒的外圆时，常用刚度较好的小锥度心轴安装工件。小锥度心轴结构简单，易于制造，心轴用两顶尖安装，其安装误差很小，因此可获得较高的位置精度。 ⑶全部加工分在几次安装中进行，先加工外圆，然后以外圆表面为定位基准加工内孔。 这种工艺方案，如用一般三爪自定心卡盘夹紧工件，则因卡盘的偏心误差较大会降低工件的同轴度。故需采用定心精度较高的夹具，以保证工件获得较高的同轴度。较长的套筒一般多采用这种加工方案 防止变形的方法 薄壁套筒在加工过程中，往往由于夹紧力、切削力和切削热的影响而引起变形，致使加工精度降低。需要热处理的薄壁套筒，如果热处理工序安排不当，也会造成不可校正的变形。 ⑴减小夹紧力对变形的影响 ①夹紧力不宜集中于工件的某一部分，应使其分布在较大的面积上，以使工件单位面积上所受的压力较小，从而减少其变形。 ②采用轴向夹紧工件的夹具 ③在工件上做出加强刚性的辅助凸边，当加工结束时，将凸边切去。 ⑵减少切削力对变形的影响 ①减小径向力，通常可借助增大刀具的主偏角来达到。 ②内外表面同时加工，使径向切削力相互抵消。 ③粗、精加工分开进行，使粗加工时产生的变形能在精加工中能得到纠正。 ⑶减少热变形引起的误差 工件在加工过程中受切削热后要膨胀变形，从而影响工件的加工精度。为了减少热变形对加工精度的影响，应在粗、精加工之间留有充分冷却的时间，并在加工时注入足够的切削液。 热处理对套筒变形的影响也很大，除了改进热处理方法外，在安排热处理工序时，应安排在精加工之前进行，以使热处理产生的变形在以后的工序中得到纠正。 1.中心孔与中心钻 中心孔又称顶尖孔，它是轴类零件的基准，对轴类零件的作用是非常重要。中心孔可分A型中心孔，B型中心孔、C型中心孔和R型中心孔。 2、麻花钻 麻花钻的组成部分 麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。 　钻孔的步骤 ①钻孔前先将工件平面车平，中心处不许留凸台，以利于钻头定心。 ②找正尾座，使钻头中心对准工件旋转中心，否则可能会使孔径钻大、钻偏甚至折断钻头。 ③用细长麻花钻钻孔时，为防止钻头晃动，应先在端面钻出中心孔，然后用直径小于5mm的麻花钻钻孔，这样既可以便于定心且钻出的孔同轴度好。 ３、套类零件内孔车削刀具的类型 内孔车刀可分为通孔车刀和盲孔车刀两种。 通孔车刀切削部分的几何形状与外圆车刀相似，为了减小径向切削抗力，防止车孔时振动，主偏角应取得大些，一般在60°～75°之间，副偏角一般为15°～30°。为防止内孔车刀后刀面和孔壁摩擦又不使后角磨得太大，一般磨成两个后角。 盲孔车刀用来车削盲孔或阶台孔，切削部分形状基本与偏刀相似，它的主偏角大于90°，一般为92°～95°，后角的要求和通孔车刀一样。不同之处是盲孔车刀的刀尖到刀杆外端的距离小于孔半径，否则无法车平孔的底面。 套类零件内孔的车削方法 车孔是套类零件常用的孔加工方法之一，可用作粗加工，也可用作精加工。 车孔精度一般可达IT7～IT8，表面粗糙度Ra1.6～3.2μm。 　内孔车刀的安装 ⑴刀尖应与工件中心等高。 ⑵刀杆伸出长度不宜过长，一般比被加工孔长5～6mm左右。 ⑶刀杆基本平行于工件轴线，否则在车削到一