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　　建筑钢结构构件制作主要工序论文 .freelm作为腹板的厚板出现了撕裂现象，肉眼可见清晰的裂纹把板从厚度方向分成两半，经过NDT检测发现裂纹深度发生在深度3mm左右，同时对同一类型同一批号的另外几张板切割的零部件进行检测，发现板内存在夹层，轧制质量不好是造成质量问题的主要原因。在焊接的过程中由于焊接产生的焊接应力作用将夹层的材料拉开。由此出现了厚板沿厚度方向撕裂的现象。 原因分析：由于使用部位的特殊性，该零部件在构件中作为腹板使用，沿纵向上下方向焊接的零部件在焊接形式上开的全熔透坡口受力的劲板，由于板内部存在的分层，焊接产生的焊接应力向外释放从而沿厚度方向撕裂了板。 可以根据实际情况采取以下的几种措施进行处理： （1）大量的钢材内部存在的夹层属于钢厂本身在轧制过程中产生的质量问题，已经超过了国家标准规范的要求，可以要求钢厂派人来核实，同钢厂协商退货或换货处理； （2）如果夹层数量较少可以征求技术部门和业主的意见，将信息反馈给钢厂，对出现的问题采取施工补救措施，可以根据无损检测的结果，在有问题的部位采用气刨全部刨开，超过本身的深度，然后用等强度焊接材料进行填充，完毕后对表面进行处理，在规定的时间后进行NDT检测，同时对相同的构件取样进行理化检验，达到设计规范要求可以继续使用； （3）在监理的见证下将该零部件割掉，重新换上满足条件的板材，换下的零部件用于非承重和非重要部位或作为辅材使用，完成后在规定的时间后进行NDT检测，做好记录。 可以采取的纠正方案及预防类似质量问题的措施： （1）在签订钢材的采购合同中，对采购的钢材的提出探伤特殊要求，这样要加大采购成本。但是从源头上制止避免经济损失。 （2）对于已经采购回来的原材料，但未进入生产流程的钢板，未开料之前，在堆料场对原材料进行100%的NDT检测，避免在开料和加工过程中造成的既定损失，把损失控制在没有进入生产流程之前。 （3）对有特殊要求的用于特殊部位的厚板进行Z向性能试验和理化试验，对材料的质量进行认可。 （4）编制合理的工艺文件。对于焊接过程中，特别是采用全熔透焊接的中厚板采用合理的加工制作工艺，技术部门在施工前做好施工工艺，做好现场的工艺指导，质检部门加强现场监督检查，特别是监督控制焊接人员的技术水平、焊接方向、施焊次序、焊接过程中的保温措施和层间温度控制等等，采取各方面的保证措施来防止由于焊接施工造成的焊接缺陷。 （二） 在施工流程中出现的问题 钢结构的加工流程一般是：放样 下料 铣端 钻孔 校正、装配 焊接 校正、打磨 除锈、涂装 堆放等。 根据国家规范、技术标准和监理方对于钢结构的要求，结合本人在钢结构施工现场近十年的工作经验，在加工制作过程中较易发生质量问题且发生后处理起来很棘手的主要是特殊工序和重要工序。一般工序发生质量问题所占的比率很小。在上面的施工过程中，特殊工序有焊接、涂装，重要工序有下料，装配。 1、焊接工序。该工序属于隐蔽工程，也是最易发生质量问题的工序之一，从2004年某公司的产品质量报表统计显示，发生该工序的质量问题中：因为焊接质量导致的焊缝返修率高达80%以上，其次是由于上道工序操作不当和操作人员的技术问题而导致焊缝质量问题约占10%，这样问题属于直接影响工程质量的主要问题，所以此类型的问题必须通过专业的检测公司运用专业的检测工具才可以检测、评判出来，一般根据焊缝内的缺陷类型分为夹渣、未溶合、气孔等。 原因分析： （1）在X类型坡口熔透焊缝中，在施焊过程中由于反面的清根不彻底，导致在出现焊缝中出现质量问题。 （2）采用垫板的V类型的坡口焊，由于垫板靠焊缝的一侧垫板表面的氧化皮、铁锈、油污等未清理干净或者清除不彻底，直接在上面施焊，事后通过仪器检测发现垫板处存在质量问题； （3）由于工艺文件编制的不合理，如焊接位置狭小工作面不能展开、坡口的大小的设计不满足施工要求、在焊接过程中采用的焊接电流不满足要求、由于焊接工序不正确导致的不可矫正的变形、中厚板的加工事先没有进行预热处理，焊接过程中的保温措施及层间温度的控制不当等。 （4）在构件的焊接过程中因焊接方法不合理满足焊接质量要求。采用焊缝手工打底操作时因焊接质量本身不满足要求而进行埋弧自动焊接盖面操作的；采用的埋弧自动焊接的焊丝焊剂没有按规定进行烘焙和温度控制；由于焊接操作者责任心不强而使焊缝表面产生的的缺陷问题。 可以根据具体情况采取以下的几种处理措施： （1）编制正确的工艺文件，特别是对于采用中厚板焊接的构件，要结合具体的工程结构特点制订相关的焊接工艺评定，做好试验过程中的记录，为以后的施工积累经验。对于坡口的大小，预留的间隙等严格的按国家标准进行确定。保证工艺文件的制定的准确性、可操作性、经济性和适宜性。 （2）对于焊接材料的选择必须通过焊接工艺评