路基支承层施工.docxVIP

路基支承层施工一、路基上无砟轨道结构概述路基上无砟轨道根据所处位置不同主要分2种结构形式，即普通路基上、摩擦板上的无砟轨道结构。(一)普通路基上无砟轨道路基上无砟轨道自上而下的无砟轨道结构为：20cm轨道板，3cm砂浆垫层，30cm砼支承层，路基表层(路基表层，非轨道结构部分)。在不同轨道结构变化处(如与端刺、道岔接壤处)，最后一块轨道板下设置钢筋砼底座代替砼支承层，轨道板与底座间设置锚栓连接。轨道超高由路基表层解决。线间采用C25混凝土封闭，厚度不小于100mm，混凝土封闭层纵向每2.5m设置一条伸缩缝，缝宽10mm，深25mm。伸缩缝及接缝填以热熔改性沥青。线间混凝土封闭层顶面横向设置不小于4％的排水坡。各部结构布局详见“路基段无砟轨道一般结构示意图”。(二)摩擦板上无砟轨道此类工况设于桥台与端刺间的摩擦板及与之相连的过渡板上，过渡板设于端刺与普通路基间，5m长，过渡板一端与普通路基上的砼支承层相接，另一端与端刺固定点相连。自上而下的无砟轨道结构为：20cm轨道板，3cm砂浆垫层，20cm砼底座板或30cm过渡支承层，摩擦板，摩擦板下为路基表层。轨道两侧交替设置C、D型侧向挡块。具体结构布局详见图5.3-2。路基段无砟轨道一般结构示意图图5.3.2 摩擦板上无砟轨道结构半断面示意图二、主要施工工艺流程详见“路基上无砟轨道施工流程图”路基支承层施工流程图三、路基上砼支承层的施工前准备1、路基表层(级配碎石)应在砼支承层施工前进行专门验收整修，合格后方可进行砼支承层施工。防冻层表面平整度、高程及压实密度要求：(1)表面平整度。20mm/4m。纵向测量，30m检验一次。表面应无沟痕或压痕。(2)表面横向坡度。不出现负误差(即至少为设计的5%)，允许最大误差5%。至少每30m抽检一个断面。(3)表面高程。设计与实际误差不超过±20mm。至少30m检验一次。(4)压实密度。K30≥190Mpa、孔隙率n＜0.18%、Evd≥50Mpa、Ev2≥120Mpa。 检验数量：施工单位沿线路纵向每100m每压实层抽样检验动态变形模量Evd和孔隙率n各6点，其中：左、右距路肩边线1.5m处各2点，路基中部2点，抽样检验地基系数K30、二次变形模量Ev2各4点，其中：局路基边线1.5m处左右各1点，路基中部2点。监理单位按施工单位抽样检验数量的20%平行检验孔隙率n、动态变形模量Evd，见证全部地基系数K30和二次变形模量Ev2。2、施工单位通过实验室确定符合《客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件》科技基[2008]74号文规定的配合比。3、施工单位应配备支承层材料搅拌和运输设备，完善施工组织，做好预防措施。4、立模浇注施工前首先清扫基层，然后弹出支承层的边线，根据模板撑杆的长短用电钻打眼，间距宜为1m，孔径为25mm,孔深0.2m，孔内插入直径20mm的钢筋头以准确固定模板的位置。（4）立模时左右线纵向至少要错开5m，单线立模长度每次不超过300m。5、支承层施工前应对路基表面进行清洁，洒水湿润，保湿2小时以上，并不得积水。6、施工单位应配备足够数量用于支承层养护需要的覆盖物。正式施工前，应进行设备和材料工艺性试验。四、路基上砼支承层的施工一、普通路基1、砼支承层模板工程。（1）模板安装每隔5m必须标出高程控制点。模板安装的控制标准如表5.2.1表5.3.1 模板安装允许偏差和检测方法序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1中线位置10全站仪2顶面高程±3水准仪3内侧宽度+10尺量（2）模板安装。两侧模板可按设计断面斜立，为便于施工方便也可按直立设置，但直立设置模板时，砼支承层的宽度应按3.25m控制。模板支立操作类同桥上底座板施工部分，应按砼施工时模板顶部设置振捣梁要求进行模板设计及施工。砼支承层模板支立设计及施工时，应特别控制支撑模板销钉的安装位置，支撑销钉禁止直接钉于砼支承层边缘，销钉安装位置距离砼支承层边缘不得小于0.5m，以防止砼支承层边缘下部结构遭到破坏。2、支承层的砼施工(1)搅拌：砼料采用拌合站集中搅拌。搅拌前，应严格测定骨料的含水率，及时调整施工配合比。(2)运输：A、拌合物采用自卸卡车运输。每次使用前后将卡车清扫干净。自卸式卡车运输拌合物B、自卸式卡车运输时，应对拌合物进行有效覆盖，避免拌合物失水或遇天气变化而导致含水率的变化。C、自卸卡车在搅拌地点装载搅拌物时，分次搅拌物要落于卡车车斗的不同部位，避免同一部位连续卸落而堆积离析。D、运送混凝土过程中要保持施工清洁，要注意防止混凝土洒落在地上，卡车进入现场前要清洗粘附在轮胎上的泥土或污染物。E、卸料时要慢，避免集中卸料造成堆积离析。F、尽量减少混凝土运输时间，宜控制在一个小时以内，确保在混凝土初凝前灌注。(3) 摊铺与浇筑A、摊铺浇筑前，应对基床级配碎石适度润湿，