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【TPM专栏】计划保全的推行步骤计划保全要变为可执行的方式和方法，需要将计划保全具体化和分阶段执行，使管理者有侧重点实施和管理。一般可分为五个阶段或步骤来实施，即设备状态诊断、计划保全的编制和实施、故障解析及改良保养、计划保全的扩大、计划保全值的提升。(1)设备状态诊断和保养标准建立只有对每台设备盼现状进行了充分的认识和把握，并根据设备的使用年限、产品特性和质量操作要点等要求，才能制定相应的保养和维护的标准、对应措施和计划，并依据维护标准长效坚持。①设备现状和保养数据的收集企业需要采集的保养数据包括：设备的购买时间、价格，验收的情况，平时的保养状况和加工精度情况，故障产生的时间、状况、原因及解决方法。这些数据记录得越详细，对于制定保养计划就越有救果。记录保养数据最好的方法是建立设备档案。设备从进厂开始，直到报废都要入档，档案中除了记录设备的构造原理、设计原理、线路图、操作规程外，还要包括设备的保养记录。其来源主要是：机械设备卡、设备使用和操作说明书、润滑说明、编制的保养和检查标准等。②保养数据的分析方法对于设备的保养记录，应进行科学详细的分析，分析数据的规律、机器故障发生的环境、故障原因等，由此制定出合适的保养计划，从而防止故障的发生。通常要进行平均故障时间、保养月报、保养比率这几种数据的统计，如表1所示。表1 保养数据的分析方法分析方法含义作用平均放障时间(MTBF)设备在一般情况下平均出现一次故障的时间以寿命周期确定点检、保养、零部件库存和使用周期保养月报每个月对设备保养情况的报告分析当月保养情况以提高保养效果保养比率已实施预防设备占工厂设备总量的百分比分析预防保养在保养中的比例(2)计划保养的编制和实施①保养计划编制保养计划的准确性决定了保养的有效性，同时也决定了经济性。因此在编制保养计划时，应制定以设备操作者和设备维修人员夯中心的保养计划。②实施目标管理，确定保养工作的目标在编制了可行的保养计划后，就应该设定管理目标。策划并鼓励能使全员参与的方案，达到保养时效快、品质好和成本低的目的。③职能区分、授权负责、落实保养将总目标层层分解，拟定和落实在保养中对各级人员和各设备、各单位目标的要求。a．对现场主管的要求督导所属实施每日保养工作，机器设备小战障的调整，协助保养单位共同执行预防保养。b．对保养人员的工作要求协助现场主管调整小故障，切实做好预防保养工作，修理、维护工作尽量安排生产以外的时间，避免影响生产。c．对保养负责人及主管的要求全力支持预防保养之各项活动，督导所属及考孩其保养成果，达到人人保养的目的。合理协调、落实沟通，以达到经济有效的保养目的。要有完整充实的保养记录，以供分析、检讨，作为改善的依据。确定预防保养方针。d．生产单位的职责每日应检查的工作，短时间不易发现的检查，操作上盼辅助工作，操作时能发觉的异常报告，协助保养人员的支援工作。④重点(关键)设备的计划保养重点(关键)设备是整个生产过程中的瓶颈，重点设备如果出现问题，可能会造成整个生产的中断与生产链的切断，因此这类设备是保养中的重点关注和优先实施对象。重点设备的计划保养主要包括重点设备的选定，保养基准的制定，保养方式的选择和保养计划表的制定。重点(关键)设备的确定可以按照“PQCDS”原则来确定，如表2所示。表2 “PQCDS”原则P(Production)1．瓶颈设备；2．产量变动较大的设备；3．无备用生产设备；4．与同业比较生产性低的设备；5．故障较多的设备；6．故障影响较大的设备Q(Quality)1．影响品质较大的设备；2．品质变动较大的设备；3．因故障而发生品质变化的设备；4．品质要求较高的设备；5．容易疏忽而又会影响品质的设备C(Cost)1．使用高价原料的设备；2．需要较多员工的设备；3．耗能源多的设备；4．因故障招致生产损失较大的设备D(Delivery)1．很多种类产品通过的设备；2．接近末端工序的设备；3．影响生产时限的设备；4．因局部故障而导致全线停机或迟延的设备S(Safety)1．安全设备；2．故障结果影响环境的设备；3．故障结果影响职业卫生的设备⑤保养组织制定出保养计划表之后，就应该根据计划内容实施，定期召开保养检讨会，确定保养计划。通过保养计划，保证设备的正常运行和生产的正常开展。在保养中对于维修人员的组织可以采用以下几种方式。a．分区保养，即将各台设备落实到具体的专业保养人员，由指定的人员负责对应的设套备，这种好处是责任明确，考核清晰，工作迅速；保养人员的生产意识较强；生产与保养间协作密切；保养人员对设备状况熟悉，保养工作有效。但是也存在无法机动管理、机动性差，人员间的本位意识强，生产为先，影响保养工作的开展等缺点。b．集中保养，即设备不指定专门的专业保养人员，这种方式的优点是统一指挥调度，人力物力运用灵活；工作联络、协调容