炼铁职称考试基础知识.docVIP

2.1.1高炉炼铁基本原理 2.1.1.1掌握高炉内还原过程和生铁的形成。 一、高炉内的基本现象和基本规律。 生铁的形成主要是铁的还原、渗碳和其他还原的元素进入生铁，即已还原出来的金属铁逐渐熔入其他合金元素，最终得到Fe、C、Si、Mn、P、S等元素的生铁。 铁的还原形成海绵铁。矿石在加入高炉内就开始还原，在高炉炉身部位就已经有部分矿石在固态时被还原成金属铁，称为海绵铁。 海绵铁发生渗碳。固态海绵铁遇CO气体发生析C反应，理论计算固态海绵铁渗碳最高渗C量为1.5%，当温度在727℃以上时，固体海绵铁发生如下渗碳过程，2CO→CO2+C墨，C墨活性大，3Fe固+C墨=Fe3C墨，；两个反应复合在一起为3Fe固+2CO→Fe3C墨+CO2，当初步渗碳的铁在1400℃左右时熔成铁滴，铁滴形成后向下滴落，与炽热焦炭直接接触进行渗碳，铁滴3Fe液+C焦=Fe3C液渗碳过程加快，渗碳在炉腹处大量进行，在炉缸处继续，生铁的最终含碳量在4%左右。 随着铁水的形成和滴落，生铁在渗碳的同时熔入其他合金元素，形成最终成分的生铁。 二、铁氧化物还原反应的热力学 三、直接还原间接还原的概念 直接还原：用固体碳直接还原铁氧化物，生成CO的还原反应较铁的直接还原。在矿石下降的过程中，炉口温度低先发生间接还原，残留的铁氧化物主要以FeO的形式存在，因此高炉内具有实际意义的只有FeO+C=Fe+CO这一个反应。 间接还原：矿石从炉顶入炉后，在温度未超过900-1000℃时，铁氧化物中的氧被煤气中的CO和H2夺取产生CO2和H2O的，这种还原反应不直接用焦炭中的碳素做还原剂，所以叫间接还原。 理论认为：在温度小于570℃时，用CO做还原剂，当温度大于570℃时用H2做还原剂。实际在高炉内部，在小于800℃的区域内，是以CO为还原剂的间接还原区，在800-1100℃的区域内，是以H2为还原剂的间接还原区，在大于1100℃的区域内，是以C为还原剂的直接还原区，但是由于固体碳和铁的氧化物在发生固相反应的时候，接触面积很小，反应受很大的限制，所以通常认为直接还原通过气相CO进行反应生成CO2，CO2在高炉下部还原区百分之百被C还原，最终还是直接消耗了碳素。所以在小于800℃的区域内，是以CO为还原剂的间接还原区，在800-1100℃的区域内，是以H2为还原剂的间接还原和直接还原同时存在的区域，在大于1100℃的区域内，是以C为还原剂的直接还原区。 四、降低焦比的途径。 2.1.1.2掌握燃料燃烧及煤气在高炉内的变化。 一、高炉风口前燃烧反应的机理； 二、燃烧带对高炉冶炼过程的影响； 三、高炉内的煤气运动。 2.1.1.3熟悉高炉炉渣与脱硫 一、高炉炉渣的成分与作用； 成分：矿石的脉石和熔剂、燃料灰分等熔化后组成炉渣，主要成分CaO、MgO、SiO2、Al2O3及少量的MnO、FeO、CaS等。 作用：渣铁分流畅通有利于渣铁分离、渣铁间脱硫反应、促进或抑制部分元素的还原，从而起到控制生铁成分的作用。 (1)炉渣与生铁互不溶解，且密度不同，因而使渣铁分离得以分离，得到纯净的生铁。 (2)渣铁之间进行合金元素的还原及脱硫反应，炉渣起到调整成分的作用。 (3)炉渣对高炉炉矿顺行、炉缸热制度以及炉龄等方面也有很大影响。 用途：制作水泥及隔热、建材、铺路等材料。 二、高炉炉渣的性质及其影响因素； 粘度：两个速度不同的液层之间的摩擦系数。 熔化性 稳定性 三、高炉内的脱硫。 冶炼每吨生铁由炉料带入的总硫量称为硫负荷。高炉炉料中焦炭带入的硫最高，占70%-80%。因此降低焦比是控制入炉硫含量，保证生铁质量的有效措施。 炉料带入炉内的硫在冶炼过程中全部转入炉渣、生铁和煤气中。因此，欲得到低硫生铁应采取如下措施：降低硫负荷；增加硫的挥发量；加大渣量；提高硫的分配系数Ls，即炉渣中的硫比上铁水中的硫Ls=m(S)/m[S]。 在实际生产过程中，一定的原料条件下，降低硫负荷可能性不大，大渣量操作不提倡，气化脱硫仅占很小的一部分，所以最有效的办法是提高Ls，即提高高炉炉渣的脱硫能力。 除气化脱硫外，硫在高炉内部全部变成CaS和FeS，而CaS不溶于生铁而直接进入炉渣，而FeS则溶于生铁，因此，生铁脱硫主要是将溶于铁水中FeS转变成不溶于生铁的CaS。 [FeS]+(CaO)=(FeO)+(CaS) (FeO)+C=[Fe]+CO↑-Q 因此提高高炉渣的脱硫能力必须达到以下条件：1) 适当高的炉渣碱度，碱度高，CaO含量高，有利于脱硫。2) 要求有足够的温度，脱硫反应为吸热反应，温度高有利于反应的进行。3) 粘度小。炉渣流动速度快，有利于CaS迅速脱离反应接触面，降低CaS浓度，有利于反应的进行。 炉外脱硫常见脱硫剂是苏打粉，也有石灰、白云石、电石和复合脱硫剂。 2.1.1.4了解高炉内炉