钻孔灌注桩专项方案研讨.doc

钻孔灌注桩施工技术方案 一、桩情况 桩基设计采用通用图，按摩擦桩设计，桩长根据地质资料进行计算。其桩砼设计强度为水下砼C25，桩径为150cm、120cm及100cm两种形式。根据本标段土质及设备情况，采用GPS-15型正循环钻机成孔。 二、施工部署 1、施工所用机械设备 序号 名 称 型 号 说 明 数 量 1 正循环钻机 G15 10 2 柴油发电机 120KW 3 3 砼运输车 8m3 6 4 全站仪 索佳 2s 2 5 水准仪 DS3 2 2、工期安排 我部钻孔灌注桩计划工期2007.4.10～2007.6.30。 三、施工工艺 1、施工工艺流程框图见下图 钻孔灌注桩施工工艺流程图 2、平整场地 0＃台地处水稻田地，所以首先清除杂物，换除软土，夯打密实，四周开挖排水沟，为避免地基产生不均匀沉陷而使钻机倾斜，钻机底座应置于方木支撑上。 3、测量放样 为保证桩位的准确，测量仪器采用全站仪，坐标法放样。主机架设在距桥位较近且通视条件较好的导线点上，瞄准架在另外一个导线点上的棱镜作为基边，输入需放样桩位的坐标，根据偏角和距离，把桩位放在实地。 放样的点位用木桩标识，并在可靠的位置设置护桩，专人保护。 4、埋设护筒 旱地：护筒顶顶端的泥浆溢出口标高高出地下水位1.5m以上且高出地面0.3m以上。 护筒采用6mm钢板制作，护筒内径大于桩径25cm。 　　 5、机具、人员、材料准备 开钻之前，必须完成人员组织，所有人员的分工、职责明确，保证人员的技术力量、人员数量都满足施工需要；所用到的黄砂、碎石、水泥备料充足并检验合格，目前因混凝土拌和楼未安装调试完，所以采用外购商品混凝土；钢筋笼开始制作；机具齐全并保持良好的性能状态，主要设备如发电机等有备用量，易损件有充足的储备量。 6、泥浆制作 本段地质情况基本为粘土层，夹少量亚砂土层，所以除开始时需制备泥浆外，无需在钻孔过程中重复造浆，只需监测泥浆性能,及时调整。 泥浆性能指标表 地层情况 相对密度 粘度(s) 静切(Pa) 含砂率(%) 酸碱(PH) 胶体率(%) 一般地层 1.5～1.2 16～22 1.0～2.5 8～4 8～10 ≥96 易塌地层 1.2～1.45 19～28 3～5 8～4 8～10 ≥96 7、钻进成孔 钻孔采用正循环钻进工艺。由泥浆泵管与钻杆上部接通，泥浆通过钻杆中心压至钻头底部边冲刷边旋转切削，把泥块搅拌成泥浆向孔外溢出，如此不断循环。在成孔施工中，通过钻压、转速、泥浆指标等参数的调节来控制钻进成孔速度、防止孔斜、缩径等现象的产生，同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力，起到护壁作用。 淤泥质土层及砂土层，为防止坍孔可用稠泥浆护壁，即在钻进时采用比重、粘度等较大的泥浆，在亚粘土层、粘土层用稀泥浆护壁，即适当减少钻进泥浆的比重和粘度。目的是使孔壁达到基本稳定，不出现缩径和大量超径。 成孔完毕后，首先自检孔深、孔位偏差，提前、及时通知监理工程师验孔；下钢筋笼前，用探孔器检测孔径、倾斜度等指标。 8、清孔 采用两次清孔方法，即在成孔完毕后，迅速通知现场监理工程师验孔，合格后立即进行第一次清孔，换浆法清孔，将钻具提离孔底0.1～0.2m空转，保持泥浆正常循环，以中速将密度较低（1.03～1.10）的较纯泥浆压入，将密度较大的泥浆及钻渣换出，直至孔内泥浆指标达到要求（密度1.03～1.10，含砂率2%以下，粘度17～20s），且孔底沉淀层厚度小于设计及规范要求。下好钢筋笼及导管灌注前，必须再次检查泥浆指标及沉淀层厚度，如果合格，即可灌注砼，若检验不合格，则必须将泥浆泵连接在导管上部，通过导管向孔内注入密度较低（1.03～1.10）较纯泥浆，进行第二次清孔，确保孔内泥浆指标及沉淀层厚度符合要求。 9、钢筋笼制作 加劲筋成型法：按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标志，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人工转动骨架，将其余主筋逐根照上述方法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。 10、钢筋骨架存放与运输 制作好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。每组骨架的各节段排好次序，便于使用时顺序运出。在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。尤其定位钢筋骨架，由于地面标高不同，其长度也不同，因此更应写清楚。没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量