第四章机械加工质量.ppt

3. 减小加工表面粗糙度值的措施 在实际加工时选择低速宽刀精切和高速精切，可以得到较小的表面粗糙度值。在精加工之前进行调质处理以获得具有较高硬度的均匀细密的晶粒组织，能减小切削加工后的表面粗糙度值。此外，合理地选择切削液，适当加大刀具的前角以及提高刀具的刃磨质量等措施，均能有效地减小表面粗糙度值。 4. 工艺系统的振动 (1) 强迫振动。(2) 自激振动。(3) 机械加工振动的防治。 三、影响表面层物理力学性能的因素及其改进措施 1. 表面层的加工硬化1) 加工硬化产生的原因及衡量指标 (1) 表面层的显微硬度 HV。 (2) 硬化层深度 h( mm) 。(3) 硬化程度 N( % )。 2) 影响加工硬化的因素 (1) 切削力越大，塑性变形越大，硬化程度和硬化层深度也越大。(2) 切削温度越高，则软化作用增大，使冷硬作用减小。(3) 被加工材料的硬度低、塑性好，则切削时塑性变形越大，冷硬现象就越严重。 2. 表面层的残余应力 产生表面层残余应力的原因为：(1) 冷态塑性变形引起的残余应力。 (2) 热态塑性变形引起的残余应力。(3) 金相组织变化引起残余应力。 3. 提高和改善零件表面层物理力学性能的措施 而最终工序加工方法的选择，则应根据零件的具体工作条件及零件可能产生的破坏形式而定： (1) 疲劳破坏。 (2) 滑动磨损。 (3) 滚动磨损。 2) 传动链误差的传递系数 3) 减少传动链传动误差的措施 (1)尽可能缩短传动链( 减少传动元件数量)。 (2) 减少各传动元件装配时的几何偏心，提高装配精度。 (3) 提高传动链末端元件的制造精度。 (4) 在传动链中按降速比递增的原则分配各传动副的传动比。 (5) 采用校正装置。 4. 其他几何误差1) 刀具误差 机械加工中常用的刀具有：一般刀具、定尺寸刀具和成型刀具。 一般刀具的制造误差，对加工精度没有直接影响。定尺寸刀具的尺寸误差直接影响加工工件的尺寸精度。 成型刀具的制造误差和磨损，主要影响被加工表面的形状精度。 2) 工件的装夹误差与夹具磨损 工件装夹误差是指定位误差和夹紧误差，此外，夹具在长期使用过程中工作表面的磨损，也直接影响工件的加工精度。 3) 测量误差 量具本身的制造误差、测量时的接触力、温度、目测正确程度等，都直接影响加工误差。因此，要正确地选择和使用量具，以保证测量精度。 4) 调整误差 (1)试切法调整。单件小批生产中?通常采用试切法调整。方法是：对工件进行试切———测量———调整———再试切，直到达到要求的精度为止。这时，引起调整误差的因素是：①测量误差；②进给机构的位移误差；③试切时与正式切削时切削层厚度不同的影响。(2) 调整法调整。采用调整法对工艺系统进行调整时，也要以试切为依据。 二、工艺系统的受力变形对加工精度的影响 1. 工艺系统刚度及其计算 1) 工艺系统的刚度概念 在外力作用下，工艺系统抵抗变形的能力称为工艺系统的刚度。 2) 工艺系统刚度的计算 工艺系统在某一处的法向 总变形( 压移) ｙ 是各个组成环节在同 一处的法向 变形的叠加，即： 2. 因工艺系统刚度原因引起的误差及其误差复映规律 在车床顶尖间车削粗而短的光轴，由于车刀和工件变形极小，故可忽略不计。此时，工艺系统的总变形完全取决于主轴箱、尾座( 包括顶尖) 和刀架的变形。 2) 误差复映规律 由于被加工表面的形状误差或材料硬度不均匀而引起切削力变化，使受力变形不一致而产生加工误差。 3) 其他力引起的加工误差 (1) 夹紧力引起的加工误差。 (2) 重力引起的加工误差。(3) 惯性力引起的加工误差。 三、工艺系统热变形对加工精度的影响 机械加工过程中，工艺系统要产生热量。热的来源主要有以下3个方面：(1) 切削热。(2) 摩擦热和传动热。(3) 周围环境的外界热源和阳光辐射热等。 1. 机床热变形引起的加工误差 2. 工件热变形引起的加工误差 为了减小工件的热变形，主要采取如下措施： (1) 采取强烈冷却。(2) 提高切削速度，使大部分切削热来不及传至工件而随切屑带走。(3) 夹紧工件时，要考虑它们线性热变形的补偿，例如在磨床、多刀车床上采用弹簧后顶尖、液压后顶尖或气动后顶尖。 3. 刀具热变形引起的加工误差 车刀的热变形与下列因素有关：(1) 提高切削用量中的任一项，都能使车刀的热伸长量增加。(2) 车刀热伸长量与刀杆横剖面尺寸近似地成反比。(3) 硬质合金刀片愈厚，车刀的热