第三章机械加工基础辨析.ppt

* * 零件表面质量对使用性能产生影响的原因 承受载荷应力最大的表面层是金属的边界，机械加工后破坏了晶粒的完整性，从而降低了表面的某些机械性能。 表面层有裂纹、加工痕迹等各种缺陷，在动载荷的作用下，可能引起应力集中而导致破坏。 零件表面经过加工后，表面层的物理、机械、冶金和化学性能都变得和基体材料不同了。 * * 1、对零件耐磨性的影响 　　 在摩擦副的材料、热处理情况和润滑条件已经确定的情况下，零件的表面质量对耐磨性能起决定性的作用。 磨损过程的基本规律 磨损量 工作时间 正常磨损阶段 最佳Ra 最佳Ra: 气缸套内壁Ra0.2 活塞销外圆Ra0.1 * * 2、对零件疲劳强度的影响 　　 在周期性的交变载荷作用下，零件表面微观不平与表面的缺陷一样都会产生应力集中现象，而且表面粗糙度值越大，即凹陷越深和越尖，应力集中越严重，越容易形成和扩展疲劳裂纹而造成零件的疲劳损坏。 * * 3、对零件耐腐蚀性能的影响 零件表面粗糙度值越大，潮湿空气和腐蚀介质越容易堆积在零件表面凹处而发生化学腐蚀，或在凸峰间产生电化学作用而引起电化学腐蚀，抗腐蚀性能差。 * * 4、对零件配合性质的影响 表面质量对零件的配合质量、密封性能及摩擦系数都有很大的影响。表面粗糙度值越大，初期磨损量越大，对动配合来说，使用不久就会使配合性质发生变化 。 * * 三、影响表面粗糙度的工艺因素 几何因素 物理因素 工艺系统的振动 * * 1、切削加工后的表面粗糙度 几何因素： 刀具相对工件作进给运动时在加工表面上留下来的切削层残留面积。 物理因素： 切削加工后表面的实际粗糙度与理论粗糙度有比较大的差别。这主要是与被加工材料的塑性、切削时后刀面的挤压、切削用量、冷却润滑液等物理因素的影响有关。 * * 2、磨削加工后的表面粗糙度 几何因素： 砂轮结构、砂轮上磨粒的微刃形状和分布 。 磨削表面是由砂轮上大量的磨粒刻划出无数极细的沟槽形成的。 单位面积上刻痕越多，即通过每单位面积的磨粒数越多，以及刻痕的等高性越好，粗糙度也就越低。 * * 磨削的物理因素 大多数磨粒在滑擦作用下，被加工表面只有弹性变形，不产生切屑； 在耕犁作用下，磨粒在工件表面上刻划出一条沟痕，工件材料被挤向两边产生隆起，此时产生塑性变形但仍不产生切屑。 磨削量是经过很多后继磨粒的多次挤压因疲劳而断裂、脱落； 所以加工表面的塑性变形很大，表面粗糙度值就大。 * * 磨削对表面粗糙度值主要影响因素： 一、砂轮的粒度 二、砂轮修整质量的影响 三、砂轮速度与工件速度 四、磨削深度 粒度过大，磨削性能下降，零件表面粗糙。 工件速度越大，单个磨粒的磨削厚度越大，会使单位时间内磨削工件表面的磨粒数减少，使加工表面的粗糙度增大。 为了得到较小的表面粗糙度值，要避免砂轮转速为工件转速的整数倍，使磨粒与磨削痕迹错开。 砂轮修整的质量越高，砂轮工作表面上的微刃就越多，微刃的等高性就越好，工作表面粗糙度就越小。 磨削深度大单个磨粒的磨削厚度就增加，从而增加了塑性变形的程度，使磨削表面的粗糙度增加 * * 3、工艺系统振动的影响 金属切削过程中，工件和刀具之间常常发生强烈的振动，这是一种破坏正常切削过程的极其有害的现象 。 当切削振动发生时，工件表面质量严重恶化，粗糙度增大，产生明显的表面振痕，这时不得不降低切削用量，使生产率的提高受到限制。 * * 振动严重时，会产生崩刃现象，使加工过程无法进行下去。 振动将加速刀具和机床的磨损，从而缩短刀具和机床的使用寿命 振动噪音造成环境污染也危害工人的健康。 3、工艺系统振动的影响 * * 机械加工振动类型 按其产生的原因分为三大类 自由振动 强迫振动 自激振动 ——是工艺系统在一个稳定的外界周期性干扰力（激振力）作用下引起的振动。 ——由振动系统本身引起切削力周期性变化而产生的振动又称颤振。 * * 强迫振动的特点 工艺系统强迫振动的频率总是与外界激振力的频率一致，不会自行衰减消失。 当激振力的频率与工艺系统固有频率接近或相等时，就会引起共振 ，对工艺系统产生严重危害，应力求避免。 * * 强迫振动产生的原因——内部和外部 机床传动件的制造、装配误差和结构缺陷 齿轮各项误差、齿轮啮合时的冲击，都会引起 的振动 液压系统的压力脉动、往复运动部件换向都引起振动 皮带接头不良产生的冲击； 断续切削和切削负荷不均时引起切削力的周期性变化的冲击振动： * * 旋转零件的偏心质量、电动机转子旋转不平衡、机床回转零件的不平衡、工件的不平衡而产生振动。 外部振源其他机床、锻锤、火车、卡车等通过机床地基传给机床的振动。 * * 自激振动的特点 切削过程中产生的自激振动是