故障树分析(fta ).ppt

第七节 故障树分析（FTA） 第七节 故障树分析（FTA） * * 进行综合分析时常有的系统分析方法 失效模式分析法 系统工程分析方法 第六节 失效模式影响及危害性分析（FMEACA） 失效模式：一种或几种物理或化学过程所产生的效应，导致零件在尺寸、形状、状态或性能上发生明显变化，造成整台机器丧失原设计能力。 失效模式分析法： 不同的物理或化学过程对应着不同的失效模式 。 零件的残骸（断口、磨屑等）的特征和相关信息，可先判断失效模式， 进而推断失效原因。 第六节 失效模式影响及危害性分析（FMEACA） 系统工程分析方法（重点）： 达到最优设计、最优控制和最优管理的目的 对系统构成要素、组织结构、信息交换等 功能进行分析、设计、制造、维护 研究系统故障率原因与结果间逻辑关系 采用数学方法或计算机等现代化工具 把产品看成一个系统 第六节 失效模式影响及危害性分析（FMEACA） 系统工程 失效分析方法 失效模式影响 及危害性分析 (FMEACA ) 故障树分析 (FTA ) 特性因素图分析 摩擦学系统分析 在这里主要介绍FMEACA 与FTA。 第六节 失效模式影响及危害性分析（FMEACA） a.失效模式影响及危害性分析（FMEACA）: 失效模式影响及危害性分析 FMEACA ﹝定量﹞ ＝ FMEA ﹝定性﹞ + CA 失效模式与影响 危害度分析 系统设计过程中，对各组成单元潜在的各种故障模式及对系统功能的影响与产生后果的严重程度分析，提出预防改进措施，以提高产品可靠性。 在FMEA的基础上进行的一种分析 第六节 失效模式影响及危害性分析（FMEACA） 1. FMEA概述 第六节 失效模式影响及危害性分析（FMEACA） FMEA的发展历程： 思想起源于20世纪50年代初期，美国第一次用于战斗机操作系统的设计分析。 20世纪60年代，FMEA技术正式用于美国的航天工业项目Apollo计划。 1974年美国海军将其用于舰艇装备的标准，第一次用于军事项目的合约 。 80年代初，产品事故责任的费用突生和法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。 1991年ISO9000推荐使用FMEA提高产品的过程的设计。 1976年，美国防部颁布了FMEA在设计方面的军用标准。此时，汽车工业将FMEA作为其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1993年包括美国3大汽车公司和美国质量管理协会在内的美国汽车工业行动集团组织采用编制了FMEA参考手册。此时， FMEA在汽车零组件生产行业已被广泛的应用。 第六节 失效模式影响及危害性分析（FMEACA） FMEA技术作为风险控制的主要手段之一，FMEA还被广泛应用到其他行业，如医疗、粮食、运输、企业管理等部门。 由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商、供应商以及服务有关，因此FMEA的主要类型有： FMEA类型 概念FMEA （CFMEA） 设计FMEA （DFMEA） 过程FMEA （PFMEA） 设备FMEA （MFMEA） 第六节 失效模式影响及危害性分析（FMEACA） b.FMEA的作用和特点 (l) 发现、评价产品过程中潜在的失效及其结果； (2) 确定与产品有关的过程潜在失效模式； (3) 确定潜在设计或制造过程的失效起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量； (6) 减轻缺陷的严重性，因此必须对零件的结构设计作更改。 (4) 评价失效的潜在影响； (5) 编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑措施的优选体系； 作用： 第六节 失效模式影响及危害性分析（FMEACA） 主要特点： 易懂 只能分析硬件 通常不考虑失效与人为因素的关 系 时间花费长 进行FMEA分析的优点 确保所有的风险提前识别并采取相应的措施 确保产品和优化后的措施的基本原理和有线等级 减少废料、返工和制造成本 减少外厂故障、降低保修成本 减少“召回”的发生概率 第六节 失效模式影响及危害性分析（FMEACA） 成功实施FMEA最重要因素之一是时间性，是 “事前行为”，而非“事后练习”。 c.FMEA的应用注意事项 FMEA应用注意事项 (1) FMEA工作应与产品的设计同步进行， 应在设计的早期阶段就开始进行FMEA； (4) FMEA分析中应加强规范化工作，以保 证产品FMEA的分析结果具有可比性； (2) 对产品研制的不同阶段，应进行不 同程度、不同层次的FMEA； (5) 应对FMEA的结果进行跟踪与分析，以验证 其正确性和改进措施的有效性，以备查考； (3) FMEA工作应由设计人员 负责完成，责任应具体