对流管胀管工艺.doc

胀 管 工 艺 胀管前的准备 1.0胀管操作人员的条件 1.1凡参加胀管工作的人员，必须事先了解图纸要求，学习和掌握有关胀管的规范、规程和标准。初次参加此项工作的人员，还须经过操作练习，要熟悉胀管器的性能，掌握操作程序和要点，经过考试合格后才能上岗。在操作上应严格执行胀接工艺规程。 1.2技术人员要画出锅筒展开图，并对操作人员进行编号。人员的编号应按所作业的管孔在展开图上标出。以此增强操作者的责任感，保证胀接质量。 2.0试胀 2.1试胀的目的是为了检查胀管器的质量和管材的胀接性能。在试胀工作中，要对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈变化，喇叭口根部与管孔壁的结合状态是否良好等，然后解剖检查管孔壁与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。根据检查结果，确定合理的胀管率。 2.2技术人员应根据锅炉设计图和试胀结果制定胀接规程。 2.3试胀用的管子、管板的材质规格应与实际安装的锅炉完全一致，并按胀接工艺进行退火、打磨、检测试板、管硬度及胀管。试胀箱的大小，可根据试板的大小自行确定，试胀后应对试胀箱进行封闭。 2.4试胀箱焊接封闭后，按锅炉的试验压力进行水压试验，通过水压试验和解剖检查验证后方可确定实际胀管时的胀管率及选用的胀管器。 2.5若胀接工作的各项参数（材质、板厚、管子规格、胀接工艺、热处理、试验压力、胀管器规格等）与以往做过的胀接内容相同则该项试胀内容可不必重做。 3.0管孔的清理与检查 3.1拆去锅筒的内部装置，以便清洁和检查管孔。检查时先将管孔上的防锈涂料擦净，直到露出金属光泽为止。对遇有锈或锈蚀的管孔，可用1#细砂纸沿管孔圆周打磨。管孔壁上不得有砂眼、坑痕、边缘毛刺和纵向刻痕。发现有环向或螺旋形刻痕时，深度≯0.5mm，宽度≯1mm，刻痕到孔壁的距离不得小于孔壁厚度的1/3。检查后将孔径、圆维度及有缺陷的管孔，记录在锅筒的展开图上。管孔的加工尺寸要符合下列表的要求： 管子公称直径（mm） 管孔直径（mm） 直径偏差 椭圆度 不柱度 32 32.3 +0.34 0.14 0.14 38 38.3 +0.34 0.14 0.14 42 42.3 +0.34 0.14 0.14 51 51.5 +0.4 0.15 0.15 57 57.5 +0.4 0.15 0.15 60 60.5 +0.4 0.15 0.15 76 76.6 +0.4 0.15 0.15 此表根据工业锅炉胀接技术条件ZBJ98001-87摘录。 3.2管孔超差时，采用选配不同偏差的管子来修补与管孔的间隙。管孔的超差值不得超出规定偏差值的50%。当管孔数量≤500个时，超差的孔数不得超过总数的2%，且不得多于5个管孔，当管孔数量500个时，超差的孔数不得超过总数的1%，且不得超过10个管孔。对超差管孔要作明显标记，在胀管时要特别注意，胀管率要选上限，并在1.9—2.1%之间。最好一次胀成。如果管孔的缺陷较多，则施工单位应会同建设单位、技术监督部门一起制定管孔的处理方案及修补措施，不可自制方案。 4.0锅炉管的检查 4.1管子必须具有材料质保书及材料入厂复验报告，材质钢号必须与设计要求相符，如无材质证明和化验报告时，应作化学成份分析机械性能试验，否则不得进行安装。 4.2管子外表不得有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷，管子表面上的沟纹、麻点等缺陷的深度都不得超过管壁的10%。 4.3管子胀接端的外径偏差：公称为Φ32—42mm,偏差≯±0.45mm；公称外径Φ51—108mm不得超过公称外径的1%。 4.4管子胀接端的壁厚不得超过下列管壁允许偏差。 如表所示： 公称壁厚（mm） 允许壁厚（mm） 同一截面上壁厚的允许最大差值（mm） 最 小 最 大 2.5 2.25 2.9 0.26 3.0 2.7 3.45 0.30 3.5 3.1 4.0 0.35 4.0 3.6 4.6 0.40 4.5 4.0 5.2 0.45 5.0 4.5 5.7 0.50 若超出规定，应与建设单位协商提出补救措施，并对此作出记录，装入技术档案。 4.5管子端面不得有毛刺，管口应与管子中心线相垂直，胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称直径的2%。 5.0管端退火 5.1胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料，若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应小于100mm。 5.2管端退火后，比管板的硬度应降低HB15以上。 5.3管端退火一般采用铅浴加热退火法。 5.4退火的环境温度应在0℃以上，且应搭设退火工作棚。严禁在风、雪、雨露下作业，退火时槽内放铅，在焦碳炉上加热，铅液的温度用热电偶控制（需考虑冷端补偿）。将铅液加热熔化，然后把已清理干净的管子插