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二、全面质量管理的作用 准时化生产方式强行逐步减少生产系统中的零部件在制品储备，从而强迫现场改善，强迫提高零部件制品的质量。 要保证准时化生产的实现，就必须在产品的制造过程之中保证其质量，确保向下道工序输送百分之百合格的零部件制品。　 丰田公司从1961年开始引进了全面质量管理， “质量要在本工序制造”、“下道工序就是顾客”、“确保下道工序正常作业”的思想意识开始深深扎根于丰田公司，扎根于生产现场。 全面质量管理对准时化生产方式所要达到的“杜绝浪费，彻底降低成本”目标，也具有强有力的支撑作用。 “杜绝浪费、降低成本”已成为人类生产活动中的一种客观趋势和客观进程。丰田公司把这种客观趋势和客观约束转化为一种生产制度，这就是 “准时化生产方式加全面质量管理”。　 在这样的生产制度下，两者共生共存，使生产系统的功能日超完善。结果是，作业人员的责任心和责任感增强了，使“人人注重质量”自然成为了一种必然和必需。这种以“减少库存、发现问题、改善现场、提高质量、降低成本”为周期的往复循环，是丰田公司生产系统所特有的内在机制，是丰田公司提高效益，增加利润，实现经营战略的一块重要基石。 TPS的全面质量管理 全员参加的现场改善活动 是丰田公司强大生命力的源泉， 是丰田准时化生产方式的坚固基石。 丰田公司的经验表明，提高质量、降低成本、保证按期交货、提高生产效率的根本手段就是永不停止现场改善活动。 不断的现场改善也是生产系统不断完善的根本保证。　 生产系统在运行过程中得到不断的完善，依靠生产系统本身内在的动态自我完善的机制来实现。 动态的自我完善机制 准时化生产方式的过人之处，是具有一种内在的不断自我完善机制。 这种机制表现为“强制性揭露问题、暴露隐患”，而这种手段就是看板管理。　 管理人员总是试图打破已有的正常和平稳，而进入更高水平的运行状态。当生产系统平稳运行时，他们总是通过减少看板数量而强制性地减少工序之间的在制品储备量（或者压缩生产前置期、减少作业人数），从而迫使生产系统中存在着的问题和隐患在不平稳中显需出来，如设备保养不善、加工能力不均衡、作业人员技能差异、工序作业衔接不良等。通常，这些问题和隐患都被过量的在制品储备所掩盖了。　 针对问题提出改善设想和措施，消除问题，使生产系统达到新水平的稳定。 每一个新水平稳定的达成，又是下一阶段改善的开始。　 看板管理不仅仅是强制性揭露问题和暴露隐患的手段，而且对改善的过程具有良好的控制功能。它控制着这种完善过程的幅度与进度。　 生产系统在运行过程中，往往会出现一系列当初设计时所没能考虑到的问题。　 丰田公司认为，准时化生产方式就是要强迫使这些问题暴露出来，并特别注重对这些问题产生的原因进行彻底分析，然后从根本上消除隐患，以防再度发生。 质量管理小组 质量管理小组是由在同一生产现场内工作的人们以班组为单位组成的非正式小组，是一种自主地、持续不断地通过自我启发和相互启发，来研究解决质量问题和现场改善问题的小集体。　 质量管理小组是丰田公司全面质量管理的一个重要组成部分，也是现场改善的最活跃的因素。　 丰田公司的质量管理小组是公司内部的非正式组织，其特点是自主性、自发性、灵活性和持续性。 在这种共同研讨之中，小组中的每个成员都有机会展示自己的才智，并把学到的东西用于现场改善之中。 丰田公司质量管理小组所研究、讨论和解决的问题，不仅仅局限于产品质量的改善，其它与生产现场有关的问题研讨和改善活动的范围之内 合理化建议制度 合理化建议制度在丰田公司被称为“创造性思考制度”。极大地促进了现场改善活动。　 好产品来自于好的设想。丰田公司提出了“好主意，好产品”的口号，广泛采用合理化建议制度，激发全体员工的创造性思考，征求大家的“好主意”，以改善公司的业务。　 “好主意，好产品”意味着全体人员都来施展自己的才华，以全体人员的聪明才智，生产出质量更好、价格更廉、顾客更喜欢的产品。　 真正目的和所体现的精神就像“好主意，好产品”的口号一样，通过公司全体人员共同思考和共同参与的改善活动及其直接效果，提高产品质量，降低生产成本，提高每个人自身的能力，创造出舒适的生产作业环境，追求生产现场的生机和活力，增强全体人员对公司的忠诚感和归属感，最终为公司的发展壮大做出贡献 “改善，再改善”的六个要领曾经出任丰田公司负责生产和质量管理专务董事的根本正夫先生的总结 领导者本身也要从事改善。 领导者要关心下属人员的改善活动 不要轻视微不足道的改善活动 要容忍改善活动的失败 越忙，越是改善的好机会 改善无止境 尊重人性，调动人的积极性 良好的外部协作关系 在专业化分工高度发达的现代化工业社会里，分工协作所产生的社会自然力，对提高劳动生产率有着重要的作用。　 丰田汽车约80％的零部件是由分包协作企业生产供应的。在一