第章 模具典型零件加工学生.ppt

* 模具制造工艺 机械工程系 第5章 模具典型零件加工 工作零件的制造属于单件生产。其制造具有以下特点： (1)形状复杂，加工精度高，因此需应用各种先进的加工方法（如数控铣、数控电加工、坐标镗、成形磨、坐标磨等）才能保证加工质量； (2)模具材料性能优异，硬度高，加工难度大，需要先进加工设备和合理安排加工工艺； (3)模具生产批量小，大多具有单件生产的特点。应多采用少工序、多工步的加工方案，即工序集中的方案；不用或少用专用工具加工； (4)模具制造完成后均需调整和试模 凸模、凹模的结构特点 凸模、凹模是冲压模的主要工作零件。 凸模:长轴类零件，分为两部分： 固定部分和工作部分 凹模是板类零件，其型孔尺寸、形状精度和表面要求都比较高，但其外形简单，一般为圆形或矩形。 固定部分:形状简单，尺寸精度要求不高； 工作部分:尺寸精度和表面质量要求较高。 2）表面形状和位置精度 对凸模、凹模的表面形状要求是：侧壁应平行或稍有斜度，不允许有反向斜度 对凸模、凹模的位置精度要求是：圆形凸模工作部分对固定部分的同轴度误差不得超过工作部分公差的一半，凸模端面应与中心线垂直；连续模、复合模的多孔凹模，均有位置要求，其公差的大小根据工件的位置精度而定。 2、凸模、凹模的技术要求 1）尺寸精度:凸模、凹模的尺寸根据工件的尺寸和公差大小、凸凹模之间的间隙及制造公差计算而得。 3）表面粗糙度 要求表面光洁、刃口锋利，刃口部分的表面粗糙度为0.4um，固定部分的粗糙度为0.8um，其余为6.3um 4）硬度 凹模工作部分硬度为60~64HRC，凸模热处理硬度为58~63HRC，对于铆接的凸模，固定部分不要求淬硬，从工作部分到固定部分硬度逐渐降低。 凸、凹模加工的典型工艺路线主要有以下几种形式： （1）下料→锻造→退火→毛坯外形加工（包括外形粗加工、精加工、基面磨削）→划线→刃口轮廓粗加工→刃口轮廓精加工→螺孔、销孔加工→淬火与回火→研磨或抛光。此工艺路线钳工工作量大，技术要求高，适用于形状简单、热处理变形小的零件。 （2）下料→锻造→退火→毛坯外形加工（包括外形粗加工、精加工、基面磨削）→划线→刃口轮廓粗加工→螺孔、销孔加工→淬火与回火→采用成形磨削进行刃口轮廓精加工→研磨或抛光。此工艺路线能消除热处理变形对模具精度的影响，使凸、凹模的加工精度容易保证，可用于热处理变形大的零件。 （3）下料→锻造→退火→毛坯外形加工→螺孔、销孔、穿丝孔加工→淬火与回火→磨削加工上下面及基准面→线切割加工→钳工修整。此工艺路线主要用于以线切割加工为主要工艺的凸、凹模加工，尤其适用形状复杂、热处理变形大的直通式凸模、凹模零件。 凸模类零件加工特点 1、工作部分尺寸精度、形状位置精度高，配合部分与工作部分要求同轴度 2、凸模加工是外形加工 3、有强度要求的凸模，表面不允许有沟槽，连接部分采用圆弧过渡 4、塑料模中，凸模带有一定的斜度 1．圆形凸模的加工 （1）结构：如图所示。 （2）加工工艺路线： 毛坯—车削加工（留磨削余量）—热处理—磨削 材料： Cr12 热处理：58~64HRC 备料—锻造—热处理—车端面、外圆—热处理—研中心孔—磨削—线切割 备料—锻造—热处理—车端面、外圆—热处理—磨削—去除夹头 注：车端面时留夹头的余量 方案一 双顶尖法 方案二 工艺夹头法 2．非圆形凸模的加工 加工方法有 : （1）压印锉修 压印前，先在车床或刨床上预加工凸模各表面，钳工划线凸模形状轮廓，铣床上加工凸模工作表面，留压印后的锉修余量0.15~0.25mm。 压印时，将凸模坯垂直压入已淬硬的凹模型孔内，通过型孔的挤压和切削作用，凸模坯上多余的金属被挤出，并留有印痕，钳工锉修，如此反复，直至达到图样要求为止。 （2）仿形刨削加工 （3）电火花线切割加工 电火花线切割加工工艺： 1）毛坯准备 用圆形棒料锻成圆形或方形，并进行退火处理 2）刨六个面 3）钻穿丝孔 作为程序加工的起点，一般为2~3mm的孔 4）加工螺孔 加工固定凸模用的螺孔（钻孔、攻螺纹） 5）热处理 淬火、回火、检查硬度 6）磨上下平面 7）电火花线切割凸模 按图样编制程序 8）研磨 钳工对凸模工作部分进行研磨，使表面光滑。 优点：自动化程度高，简化加工过程，提高模具质量。 （4）成形磨削 凸模一般设计成直通式；对于半封闭的凸模，设计成镶拼结构，即分解成几件，分别进行磨削，最后装成一件完整的凸模。 磨削前，先了解机床的特性，并有效利用各种夹具和成形砂轮，根据凸模的形状选择合理的基准面及工艺孔基准，并进行工艺尺寸换算，最后制定磨削程序。但要考虑以下几点： 凹模类零件的加工特点 1、凹模加工是内形