2014年度质量部管理评审报告.docVIP

东莞市瑞昇电子有限公司 2014年度质量部管理评审报告 一．来料检验： 1. IQC依据《来料检验控制程序》，参照原材料检验指导书对供应商每批来料实施检验。截止2014年7月份，统计近半年之来料检验合格率为100%，达到预定的目标值。 2. 由SQE主导，已对所有供应商采取评价和考核，并保持了月度质量绩效成绩，每季度供应商考核表。SQE已作出2014年供应商年度审核计划，将在11月、12月份对I、II类供应商作现场审核。 3. 2013年TS16949认证审核时，审核老师提出汽车零件之允收水平应该是零收1退，我们已按要求修改了来料检验规范：所有汽车零件的来料验收标准统一规定为C=0。 4. 对于IQC检验人员的要求，除了对原材料的熟练掌握，还要求检验员必须了解产品的装配、测试过程，以便在检验时能更快更准的作出判定，所以已要求IQC要经常到装配车间全面学习装配要求。 制程控制： 1. 制程QC按产品控制计划执行检验，并按控制计划的要求作检验记录。在发现不合格时以异常通知单或调机通知单的形式通知工艺部或产线作改善。在新进工人的岗位培训工作方面，要求QC和工艺部一起对工人作指导。 2. 目前生产之产品均为平台化产品，均从AAC转移，工艺流程比较成熟，制程成品率可达到预定的目标值≥95%。由于工装之磨损程度和使用频率对成品率有一定影响，所以接下来PQC和工艺员要关注工装对成品率的影响。 3. 制程QC已按CTQ控制程序和特殊特性清单对规定的关键过程作了统计分析，最近半年之过程能力均达到1.33以上。 出货检验： 1. 出货检验按出厂检验流程图规定的检验项目、频次和控制方法作了检验，每批出货前OQC按照订单信息对出货之包装等也作了检查。从1－7月份成品一次交验合格率数据来看，均可达到95%以上。 2. 本年度我司收到1起投诉：5008A胶水过多影响客户组装，经分析是由于补胶导致，且对于溢胶标准没有作明确定义导致，已经修改SOP，发放标准样品，规定胶水高度。这起投诉已改善完毕，后续在客户端再无发生不良。 3. 顾客退货比率达到预定的目标，小于700ppm. 测量系统： 1. 本公司现有量测系统基本满足产品质量检验和控制的需要，所有计量器具均按计划执行了内校或校验。有些检验如环境试验、振动试验等由于工厂未配备相应仪器，需要请AAC代为试验。 2. 计量人员按2014年的测量系统分析计划，作了重复性和再现性之分析，结果显示我司之测量系统均可以满足要求。 五．不良质量成本分析： 我司在质量成本控制方面，基本可以将不良率控制在一个合理的范围之内，通过近半年的成本数据来看，取得了一定成效，废品成本可控制在总成本之5%以内（以下数据由财务提供）。 序号 项目 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 合计 1 废品成本 130974 66735 129807 78450 50870 108725 140295 705856 2 出差返工成本 332 278 307 480 402 335 812 2946.00 废品成本主要包括以下几个方面： 制程原材料损耗：硬件方面如磁钢、盆架等基本都可以拆次再利用，这部分的损耗比较小，约占总废品成本之5%以内；主要制程不良集中在软件部分如音圈、音膜，因一般无法再利用，所以占废品总成本之10%左右，产线三员已针对此类不良每周在做重点跟进改善。 半成品报废：因装配或原材料不良等不可避免之因素，导致工序半成品报废，占废品成本之15%左右。 成品不良报废：因外观、杂音、性能不良等因素导致成品无法正常使用，占废品成本之70-80%，这部分成本通过KPI指标之成品率95%来控制，目前各产品成品率均可稳定在95%-97%之间，在可控范围之内。 客户退货导致产品报废：目前在可控范围之内，小于700ppm. 因品质问题导致到客户端面谈或返工之差旅费用：近半年之差旅费用均在可接受之范围之内。 六．内审、过程审核、产品审核 1.我司于2014年8月19日－8月20日进行了内部质量系统审核，过程审核。本次审核共分4个小组，分别对采购流程、订单评审流程，原材料检验、生产过程、出货检验过程、不合格品控制、纠防措施流程进行了抽样审核，审核结果基本符合ISO/TS16949之要求，质量管理体系能健康、正常运作，工人和基层管理者有较强的质量意识。本次审核发现2个轻微不符合项，开出2份不符合报告： 1）审核5008A生产线，在音圈音膜胶合工位，发现有5只胶合件单独放在一个盘子里，没有标识，询问拉长说待确认状态。不符合8.3.1状态未经标识或产品应该视为不合格品。 2）审核IQC来料检验，发现在2014年8月8日有