精益生产之现场改善防错-1.ppt

精益生产之现场改善 汇众企管精益生产之现场改善 汇众企管精益生产之现场改善 什么是防错 什么是防错 防错是为防止不合格品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。 防错法日文称POKA-YOKE，又称愚巧法、防呆法。 是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。 防错的发展历程 探测度 A:防错 B:量具 C:人工检查 控测度 质量绩效水平分级 第一级：检验级 第二级：质量保证级 第三级：预防级 第四级：完美级 自 働 化 以生产100％合格品为前提，在机械设备、品质、作业等发生异常时，机械设备本身可检测出异常并自动停止，或作业者按动停止开关，通知发生了异常以防止再发生。 其意义是自律地控制不正常情况，具有类似于人的判断力。 自働化与自动化的区别 防错的功能 防错系统具备两种功能： 1、能进行100％检查； 2、如果有异常出现能立即反馈和动作。 防错的水平 防错的特点 防错的基本理念 失误与缺陷 产生失误的一般原因 主观差错 1、忘记 2、对过程/作业不熟悉 3、识别错误 4、理解错误 5、判断错误 6、缺乏工作经验 7、故意失误 8、疏忽 9、心不在焉 10、行动迟缓 11、缺乏适当的作业指导 12、措手不及 客观差错 1、抽样检验 2、统计过程控制 防错的“三不政策” 防错的基本方法 1 例 防错的基本方法 2 防错的基本方法 3 防错的基本方法 4 * POKA-YOKE意为“防差错系统”。日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人新江滋生（Shingeo?Shingo）先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具 控制计划的要素：方法中包含——防错。 附录A.2 组织应在纠正措施的过程中采用防错方法。 8.5.2.2 制造过程设计输出应包括：——适当时，防错活动的结果； 7.3.3.2 产品设计输出应包括：——适当时，产品防错； 7.3.3.1 制造过程设计包括采用防错方法，其程度与问题的重要性和所存在风险的程度相适应。 7.3.2.2 7.3的要求包括对产品和制造过程的设计和开发，且关注于防错，而不是找出错误。 7.3 产品质量先期策划包含着防错和持续改进的概念。 7.1 防错是为防止不合格品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。 3.1.3 描述内容 条款 ISO/TS16949:2002标准中8次出现“防错” 7 只通过双重目测检查来实现控制 X 控制有很少的机会能探测出 很小 8 只通过目测检查来实现控制 X 控制有很少的机会能探测出 微小 9 只能通过间接或随机检查来实现控制 X 控制方法可能探测不出来 很微小 10 不能探测或没有检查 X 绝对肯定不可能探测 几乎 不可能 C B A 探测度 探测方法的推荐范围 检查类别 准则 探测性 1 由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。 X 肯定能探测出 很高 2 在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。 X X 控制几乎肯定 能探测出 很高 3 在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。 X X 控制有较多机会 可探测出 高 4 在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因） X X 控制有较多机会 可探测出 中上 5 控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的上/通测量 X 控制可能能探测出 中等 6 用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。 X X 控制可能能探测出 小 世界著名的管理咨询公司—麦肯锡（McKinsey Company, Inc)公司，对167家日本、欧洲和美国的企业进行了一项跟踪调查，以考察质量对企业经营成败的影响（参见《质量烁金》京特.隆美尔著 中国大百科全书出版社出版）。调查结果表明，按这些企业的质量管理水平及其对应的质量绩效水平，可将他们分为四个等级。这四个等级对应着明显的管理特征和质量绩效的区别。 质量业绩水平： 1. 平均缺陷率：≈ 4,800 ppm （即 0.48% 注：ppm—百万分之缺陷率）? 2. 废品率： 5%? 3. 返工率： 3%? 4. 过程能力指数Cpk： 没有测定 质量与可靠性技术的应用： 1. 主要应用检验技术；? 2. 在生产过程中应用了有限的预防措施，只占质量成本的13%；? 3. 不了解使生产过程稳定的措施方法。 管理特征：? 1. 通过检验保证质量；? 2. 缺乏质量意识和专业知识；? 3. 对质量的要求仅限于废品率和返工率