混凝土浇筑注意事项及墩柱外观质量问题研究.ppt

2.3 振捣时采用插入式振捣器，垂直振捣，振捣时要做到快插慢拔，（快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔为了使混凝土能填满振动棒抽出时造成的空洞混凝土）。当采用泵送混凝土时，振捣时间每个振点为10s。振捣时不过振也不漏振，视混凝土表面呈水平不再显著下沉，表面泛出灰浆为准 2.4 在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣密实。 浇筑混凝土面出现泌水时，及时排出，同时避免浇筑面四周比中间高，泌水往混凝土中间集中。 2.5 混凝土分层灌注时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长的1.25倍；在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时注意每个部位不能停顿时间过长，要在下层混凝土初凝前进行,防止出现冷缝。 2.6 每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，对塑性混凝土尤其重要。一般每点振捣时间为20～30s，且应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。 2.7 混凝土浇筑分层厚度，一般不超过50cm。当水平结构的混凝土浇筑厚度超过50cm时，可按1：6～1：10坡度分层浇筑，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝50cm以上。 2.8 振动器插入点要均匀排列，可采用行列式和交错式的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。一般振动棒的作用半径为30～40cm。 2.9 振动器作用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并不宜紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋、预埋件等。 2.11 对于有预留洞、预埋件和钢筋密集的部位，应预先制订好相应的技术措施，确保顺利布料和振捣密实。 2.12 混凝土浇筑过程中，要派专人检查模板，发现跑模、胀模及时处理。 2.13 混凝土浇筑至上表面后，由于振捣过程中石子会下沉，致使最上部的粗骨料减少，混凝土凝结硬化过程收缩易产生裂缝，防治办法为混凝土振捣后在上表面洒石子，用木模子拍平、压实，然后用铁抹子压光。 2.14 混凝土浇筑方法采用整体分层连续浇筑，可利用混凝土层面散热，同时便于振捣，分层厚度为30cm。为了使混凝土不出现缝，要求前后浇筑混凝土间隔时间控制在1.5小时以内。 2.15 混凝土浇筑完后，应及时将伸出混凝土表面的钢筋整理顺直，并清理钢筋和预埋件上沾的水泥浆。 墩柱表面有流砂 墩柱表面有蜂窝麻面 墩柱表面有气泡 墩柱底部有“烂根” 墩柱错台严重 墩柱拼缝漏浆 墩柱外观颜色不一致 墩柱外观出现钢筋痕迹 3.1墩柱流砂 现象： 砂子裸露在墩柱表面，墩柱表面呈水冲“三角洲”形状。 原因分析： （1）振捣严重，由于振捣时间过久混凝土离析，石子下沉，水泥浆上升，甚至冒水，将砂子表面的水泥浆洗掉。 （2）混凝土泌水严重 ①与原材有关，砂石料含泥量大，含泥量大则混在水中阻碍和水泥产生水化，延长凝结时间。砂子中含石量较大、级配不好，石子级配不好，导致和易性，粘聚性不好。 ②掺合料（粉煤灰）质量太差，细度偏大，属于Ⅲ级。就是说细颗粒太少影响混凝土的和易性。 ③减水剂的减水效果不好，减水率不够，导致搅拌中水加多，造成配合比不良。混凝土本身原材之间的比例不协调，直接影响混凝土的和易性。或者使用的是高效缓凝减水剂.凝固时间是5-6小时，这样大大加大泌水的时间，使混凝土在凝固期间由于过度深入振捣继而加大了凝固时间，从而过振泌水。 ④水灰比太大。水泥掺量少，水掺量多。坍落度过大。 预防措施： 清洗砂石料，控制原材料的含泥量，控制砂石料的级配，减少粉煤灰的用量，增加水泥用量，调整减水剂最佳用量，控制凝结时间，时刻注意砂石料的含水率，控制混凝土的坍落度。严格控制振捣时间，振捣方法。 3.2麻面 现象： 砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。 原因分析： （1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。 （2）钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。 （3）模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。 （4）砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。 预防措施： 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规