质量经济性分析-1.ppt

* * * * * * * 对质量成本的理解当中，还应注意以下几点： （1）质量成本在生产活动中是客观存在的。 （2）质量成本是针对产品生产过程中的符合性质量而言。 （3）质量成本是生产过程中与不合格品的出现有着密切联系的费用。 （4）质量成本并不包括生产过程中与质量有关的全面费用，只是其中的部分费用。 （5）质量成本是评价企业质量经济的重要指标。 （6）质量成本是一种估计性成本，或者称为机会成本（可能成本）。 * * 外部质量保证成本：指在合同环境条件下，根据客户的要求提供客观证据所支付的费用。它包括： （1）为提供特殊的附加质量保证措施、程序、数据等所支付的费用； （2）产品验证、实验课评定费用； （3）为满足客户需求，进行质量体系认证所支付的费用； * * 随着预防成本、鉴定成本的增加，损失成本随之下降。因此，图中总会存在一个最佳区域，在这区域内总质量成本最低，但考虑到诸如信誉、安全性等问题，在作经费预算时，应适当增加预防成本。 如果通过论证，确信某一质量保证活动的实施能为企业带来效益，那么应适当增加鉴定成本。 事实表明，用于分析、控制和减少质量损失的费用能在提高质量、增加效益、增强竞争能力等方面，得到更有利的补偿，所以有效的质量管理能够为提高企业的经济效益做出贡献。在质量改进时，要找出损失成本(内部+外部)与预防成本之和的总质量成本，要趋于质量成本最低，才是适宜的质量水平。 * 另外，在开展质量成本管理时要注意质量成本管理不只是财务会计的范畴，而是关系到企业和个人的利益；同时，在开展质量成本管理初期，不要不切实际地要求质量成本的核算达到十分精确的程度，期间需要一个逐步完善的过程；另外，应将质量成本分析与质量规划、质量控制与质量改进相结合起来，否则会出有始无终的结果。 * * 质量成本报告是质量管理部门和财务部门对上一期质量成本管理活动或典型时间开展调查、分析及建议的书面材料，也是一定时期质量成本管理活动的总结性文件，是首席质量官必须审查、回顾与计划质量成本工作的一份材料。 * * 产品的设计质量决定着产品质量，它是生产过程中必须遵守的标准和依据。如果开发设计过程的质量管理薄弱，设计不周，存在缺陷，那么后续的所有工艺及生产则很难弥补，给产品留下的后遗症。不仅严重影响质量以及投产后的生产秩序和其它一系列准备工作，使内部故障成本大幅度上升。而且会导致产品售后会出现大量的保修、退货或索赔事件，又使得外部故障成本增大。 * 产品质量成本的构成进行分析，生产过程中形成的内部故障成本占总质量成本很大的比重，造成内部故障成本的原因是多方面的。假设工艺及装备符合生产要求，那么由于检测手段不先进和检验人员的素质不高而造成的复检费用，操作工人技术水平不高，或操作失当而造成的废品损失和返修费用则是主要方面。因此，对于生产过程中的质量成本控制应抓好以下工作。 （1）提高生产操作人员的素质 产品的生产是由生产工人直接来完成的，产品质量的好坏与操作人员业务素质水平的高低直接相关，尤其对于自动化程度不高的企业，则更是如此。因此．应不断提高生产人员理论知识水平和实际操作能力，严格按照规章制度、操作规程和标准办事，树立“质量就是生命”的观念， 由被动的接受检验转变为主动检验，使整个生产过程自始至终处于质量监督保证体系之下，只有这样才能在不断提高产品质量的同时，降低产品的质量成本费用，提高企业的经济效益。 （2）组织好技术检验工作 　　为了保证产品的质量、产品质量成本的控制，必须根据技术标准，对原材料、在制品、半成品、产品以及工艺过程质量都要进行检验，严格把关。不合格的原材料、零件、半成品等如果进入后序生产，会造成质量成本大幅上升。因此，要确保不合格的原材料不投产，不合格的在制品流入下道工序，不合格的半成品不使用，不合格的成品不出厂，这是降低质量成本的关键。 技术检验工作质量水平的高低，受制于两大因素：一是检验手段，二是检验人员的素质这都危及到生产过程中的质量成本控制。因此，在适当投入满足质量检验工作要求的仪器、设备的同时，要不断提高检验人员的业务水平。 * (1)建立质量成本控制责任制 　　在质量成本控制过程中，应明确质量总成本由质量检验部门负责，各类质量成本应分解、落实到各责任部门。通常情况下，预防成本应由技术部门负责，控制那些在质量管理、产品开发设计、工艺开发和检验等阶段所发生的质量预防费用；鉴别成本应由质量检验部门负责，控制那些在原材料检验、工序检验、成品检验、设备检验以及其他检验方面所发生的费用；内部故障成本应由生产车间负责，控制那些在生产过程中可能发生的废品损失、降级损失、停工损失以及其他损失；外部故障成本由销售部门负责，控制那些在产品销售后可能发生的保修费用、退换损失、索赔费用等。只有明确各职能部门的质量成本控制责任，才能确保质量