金属切削原理(基本理论)-1.pptVIP

金属切削原理与刀具 合肥工业大学技师学院 § 3-1 切削变形 积屑瘤对切削过程的影响 七）加工硬化 加工硬化亦称冷作硬化，它是在第Ⅲ变形区内产生的物理现象。 任何刀具的切削刃口都很难磨得绝对锋利，当在钝圆弧切削刃和其邻近的狭小后面的切削、挤压和摩擦作用下，使已加工表面层的金属晶粒产生扭曲、挤紧和破碎。这种经过严重塑性交形而使表面层硬度增高的现象称为加工硬化。 加工硬化有如下特点 1） 硬化程度愈高，硬化层深度也愈深； 2） 加工硬化给下一道工序造成困难，刀具易被磨损； 3） 硬化层表面常会出现细微裂纹，增大表面粗糙度和降低材料的疲劳强度，金属材料经硬化后提高了屈服强度。 影响因素： 1) 刀具方面：增大前角、增大后角、在刃磨时减小切削刃钝圆弧半径，硬化程度随之减小。 2) 切削用量方面：增大切削速度、减小背吃刀量及进给量，使切削变形小，故冷硬程度减轻。 3）工件材料方面：材料塑性越大，金属晶格滑移越容易，硬化越严重，例如不锈钢1Cr18Ni9Ti的硬化深度1/3ap。 4) 合理选用切削液：浇注切削液能减小刀具后面与加工表面摩擦，冷硬程度减轻。 八）残余应力 指切削过程结束后，在已加工表面表层中残存的内应力。有时为残余拉应力，有时也为残余压应力。 最外层应力和里层的应力符号相反，保持平衡。 （1）产生原因： 1） 弹性、塑性变形—已加工表面层塑性变形，里层处于弹性变形； 2） 切削热的作用—表层与里层温度差异，故收缩比里层大，最终表层产生残余拉应力，里层产生压应力； 3） 相变引起的体积变化—高温造成表层晶相组织变化，导致体积变化，受到里层金属的限制产生应力； (2) 产生后果： 1）均会使已加工表面发生裂纹； 2）降低零件的疲劳强度； 3）影响零件的尺寸和形状，甚至会发生弯曲、凸起变形。 1) 刀具方面：减小前角；后刀面和切削刃钝圆弧半径磨损小时，拉内应力随之减小。 2) 切削用量方面：增大切削速度、减小进给量，拉内应力随之减小。 3）工件材料塑性大，易产生拉内应力。 4) 选用切削液能减小减小表面残余内应力。 5）粗加工后进行时效退火处理是最有效的方法。 影响因素 九） 切屑变形的变化规律 在分析了切削过程中第一变形区、第二变形区的变形和摩擦之后，我们来归纳一下影响切屑变形的主要因素，以便利用这些规律优化切削过程。 1 工件材料对切屑变形的影响 工件材料强度、硬度愈高，切屑变形愈小。 这是因为工件材料强度愈高，摩擦系数愈小。根据Φ=90-（β－γ0 ） 及ξ=cos（Φ-γ0）/sin（Φ） 两式可知， μ减小时(μ=tgβ)，剪切角Φ将增大，于是变形系数ξ将减小。 工件材料的塑性愈大，切屑变形就愈大。 2 刀具前角对切屑变形的影响 刀具前角γ0愈大，切屑变形愈小。 这是因为当γ0增加时，剪切角Φ增大，因而变形系数ξ减小。 Φ=90-（β－γ0 ） 另一方面γ0增大使摩擦角β增加，导致Φ减小，但其影响比γ0增加的影响小，从而使Φ增加， ξ变小。 3 切削速度对切屑变形的影响 在无积屑瘤的切削速度范围内，切削速度愈高，则变形系数愈小。这有两方面原因： 其一 是因为塑性变形的传播速度较弹性变形的慢。当切削速度低时，金属始剪切面为OA，但当切削速度高时，金属流动速度大于塑性变形速度，亦即在OA线上尚未显著变形就已流动到0Aˊ线上，这意味着此时的第一变形区后移，使Φ增大 其二 是v对μ有影响。除低速区外，v增大，则μ减小，因此ξ减小。 4 切削厚度对切屑变形的影响 当切削厚度增加时，摩擦系数减小， Φ增大，变形变小。可见，在无积屑瘤情况下，f愈大，则ξ愈小。 从另一方面来看，切屑中的底层变形最大，离前面愈远的切屑层变形愈小。因此，f愈大，切屑中平均变形则愈小；反之，切屑愈薄，变形量愈大。 十） 切屑的类型 根据切削层变形特点和变形后形成切屑的外形不同通常将切屑分为以下四类： 1） 带状切屑 外形连续不断呈带状。它的内表面光滑，外表面毛茸。加工塑性金属材料，当切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大时，一般常得到这类切屑。它的切削过程平衡，切削力波动较小，已加工表面粗糙度较小。例如切削碳素钢、合金钢、铜和铝合金时常出现这类切屑。易切钢易得到这类切屑。 （2）节状切屑（挤裂切屑） 这类切屑与带状切屑不同之处在外表面呈锯齿形，内表面有时有裂纹。这种切屑大多在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时产生。 （3）粒状切屑（单元切屑） 如果在挤裂切屑的剪切面上，裂纹扩展到整个面上，则整个单元被切离，成为梯形的单元切屑。 假如改变挤裂切屑