GST-3-QD-01-A 产线异常处理规范.doc

文件修订类型 ■新增 □改版 □作废 申请日期 2013/12/9 申请者 王飞飞 申请部门 工程部 申请者工号 职 务 工艺工程师 直属主管 杨章波 文件名称 产线异常处理规范 文件编号 GST-3-QD-01-A 版本 文件属性 □一阶(手册)□二阶(程序)■三阶(规范、指导书、规格、规定) □四阶(无母文件之表单) 内容是否变更 ■是 □ 否 表单是否变更 ■是 □ 否 修订原因 　新版发行 修订前内容 修订后内容 会签单位 部门 □设计开发 ■品管 ■工程 ■生产 ■PMC 签名 张洪伟 钟玉平 陈豹 张治国 日期 部门 □人事行政 □业务 □财务 □其他 签名 日期 审查人员 核准人员 孟林 DC审查 　 生效通知 □建立部门 ■会签部门 □全公司 □其他 生效日期 　2013.12.10 文件会签流程 申请者--直属主管--DC--QS--会签单位--权责主管核准 文件变更履历: 版本 修改号 编制/变更人 变更内容概要(或原因) 页数 A O 王飞飞 首次发行 共5页 目的 规范对产线异常的反馈及处理流程，确保异常能够得到及时、有效的纠正和解决，保证产线的正常生产。 适用范围 适用于因人为原因、设备、生产现场材料异常、治具、环境因素、制程能力等原因引起的产线生产异常。 职责与权限 3.1生产部负责统计生产系统各环节工序生产线良率达成情况,对未达成目标的情况需要及时通知品管部(IPQC、品质工程师)、工程部（工艺工程师）及相关人员进行分析处理；对于生产线停产及不良品分析统计处理按本规定进行 3.2相关部门应指定相关负责人员跟进异常现象的反馈及纠正和预防实施 3.3品质部IPQC针对异常反馈所实施的纠正及预防措施的有效性持续跟进2周进行验证，必要时可延长验证时间，如验证时间超出1个月，其纠正及预防措施未有效实施，IPQC以异常形式反馈相关部门，并召开品质异常分析会确认其处理方式 3.4由于原材料特采项目引起的不良异常，由生产部及IPQC现场监控及数据搜集，暂不按此流程处理 名词定义 生产异常 ：指生产过程因材料，作业，设备，环境，其他等不良造成产品功能及外观不良超过规定的比率范围的品质问题 工具、设备、环境要求 无 内容 5.1产品品质异常反馈及处理 5.1.1 FOG邦定镜检异常反馈及处理 A、FOG生产镜检按5%比例进行抽检，当抽检时发现1片不良都要通知工程师确认，工程师在确认后根据确认情况判定给出意见，当工程师确认无法给出结论时（半小时以内）将继续上报给上级处理。 B、IPQC确认的同时相关工艺分析人员须对不良进行分析，并与IPQC一同给出对策（结论）同样在工艺人员无法给出对策时（半小时以内）将汇报给上级处理。 C、生产抽检不良现象、工艺及IPQC在分析、确认后给出对策（结论）时都应该在生产镜检记录表中以书面的形式体现。 5.1.2 功能测试、外观及其它检查工序异常反馈及处理 A、检查工序异常反馈比例基准以生产整LOT为单位计算不良率，按照不良率比例来进行相关的异常反馈处理（书面形式整体性处理）： 不良率/LOT 2%≦总不良率3% 0.5%单项不良率≦1%； 3%≦总不良率≦6% 1%单项不良率≦3% 6%总不良率 3%单项不良率 处理方法 生产继续，发异常反馈，生产部相关主管及品质工程师进行确认；工艺工程师现场分析不良原因进行对策，反馈相关部门长 生产停产，发异常反馈，相关部门经理现场确认，信息反馈制造总监.必要时召开品质会议 生产停产，发异常反馈，生产总监现场确认，必要时召开品质会议 备注：停产超过10分钟相关主管及工程师现场处理，停产超过30分钟相关部门经理现场处理， 停产超过60分钟制造总监现场处理，并上报总经理 B、检查工序异常反馈报警以生产检查人员检查的不良数计算，计算不良数时以每个电测、外观或其它检查工序检查员人数来进行划分及计算不良数报警，当报警反馈后由各工序负责人统计不良率，当不良率超出异常反馈比例时（见5.1.1 A项反馈比例基准）则实行A项中的相关事项进行书面的异常反馈。其异常反馈报警处理如下：（不以整LOT计算异常反馈处理） 人员的划分 3个检查员一个工位时 4个检查员一个工位时 5个检查员一个工位时 处理方法 当个人在1LOT未投完的检测过程中发现5片不良时须进行报警或反馈,生产继续，工艺现场分析不