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第二章 铸造工艺基础知识 铸造是获得零件或零件毛坯的重要工艺方法之一 铸造的优缺点 适用于各种形状、大小和合金种类的零件或毛坯； 铸件与零件形状十分接近，可大量节省材料和加工费用； 铸造原材料来源广而价格低，铸造成本较低。 铸造生产过程复杂、工序较多，铸件废品率较高； 铸件的力学性能较差； 铸造生产环境较差。 铸造可分为砂型铸造和特种铸造 一、造型材料 型砂、芯砂和原材料统称为造型材料 2.1 砂型铸造的造型工艺 砂型铸造的应用最为广泛，其基本工序是： 模样和芯盒制作； 配制型(芯)砂、造型造芯、合型——形成铸型； 熔炼合金、浇注； 落砂清理和检验。 二、造型方法 造型方法可分为手工和机器造型两大类 手工造型主要用于单件小批生产， 机器造型主要用于大批量生产。 各种手工造型方法的特点和适用范围 造型方法 主要特点 适用范围 整模造型 模样是整体的，分型面是平面，铸型型腔全部在半个铸型内，其造型简单，铸件不会产生错型缺陷。 适用于最大截面在一端，且为平面的铸件。 分模造型 模样沿截面最大处分为两半，型腔位于上、下两个半型内，造型简单，节省工时。 适用于最大截面在中部的铸件。 活块造型 铸件上有妨碍起模的小凸台、肋板等，制模时将它们做成活动部分。造型起模时，先起出主体模样，然后再从侧面取出活块。其造型费工时，要求操作技术水平高。 主要用于单件、小批生产带有突出部分并且难以起模的铸件。 挖砂造型 模样虽为整体的，但铸件的分型面为曲面。为了起出模型，造型时用手工挖去阻碍起模的型砂。其造型费工时、生产率低，要求操作技术水平高。 用于单件、小批生产分型面不是平面的铸件。 假箱造型 克服上述挖砂成型的挖砂缺点，在造型前预先作个底胎(即假箱)，然后再在底胎上造下箱。由于底胎并不参加浇注，故称假箱。此法比挖砂造型简便，且分型面整齐。 用于成批生产需要挖砂的铸件。 此外还有三箱造型，脱箱造型(无箱造型）等 机器造型 在大量生产铸件时，都采用机器造型 与手工造型相比，机器造型生产率高、质量稳定、工人劳动强度低、对工人技术水平要求不高、便于实现自动化。 按照紧砂方式不同，机器造型可分为： 震压造型 震压式造型机以压缩空气为动力，使振动活塞带动工作台振击将砂型震实。 射压造型 利用压缩空气将型砂射入型腔进行初紧实，然后压实活塞将砂型再紧实。 高压造型 高压造型机是利用液压系统产生很高的压力来压实砂型。 抛砂造型 抛砂机是利用高速旋转的叶片将输送带输送过来的型砂高速抛下来紧实砂型。 三、铸件浇注位置和分型面的选择 铸件的浇注位置是指浇注时铸件在铸型内所处的位置 分型面是指两半铸型相互接触的表面 它们的选择原则主要是：保证铸件质量和简化造型工艺 1. 浇注位置的选择原则 (1) 铸件的重要加工面应朝下 (2) 铸件的大平面应朝下 (3) 铸件薄壁部分应放在下部 (4) 应保证铸件实现定向凝固 (5) 应便于型芯的固定、安装和排气并便于合型 2. 分型面的选择原则 (1) 分型面尽量采用平面 (2) 分型面数量尽量减少 (3) 尽量使铸件全部或大部分放在同一砂型内 (4) 应尽量减少型芯和活块的数量 2半环形砂芯 加砂芯后变成整箱造型 四、工艺参数的选择 铸造工艺的工艺参数包括： 加工余量 ；起模斜度；铸造圆角 ；型芯头 ；收缩余量 加工余量 一、合金的铸造性能 合金的铸造性能包括：流动性、收缩性、氧化性、吸气性和偏析 合金的铸造性能不好时：容易产生浇铸不足、冷隔、缩孔、缩松、气孔、夹渣和裂纹等铸造缺陷。 2.2 常用铸造合金 常用的铸造合金有： 铸铁、铸钢、铸造铝合金和铸造铜合金 1. 合金的流动性 铸造时液态金属充填铸型的能力，称为流动性。 流动性好，容易获得轮廓清晰的薄而复杂的铸件，避免产生浇不足和冷隔，减少气孔、夹渣和缩孔等缺陷。 影响流动性最主要的因素是化学成分和铸造工艺条件 2. 合金的收缩 收缩指在金属熔液凝固冷却过程中体积和尺寸减小的现象 收缩过程的三个阶段： ①液态收缩 从浇注温度到液相线温度间的收缩； ②凝固收缩 从液相线到固相线温度间的收缩； ③固态收缩 从固相线到室温温度间的收缩。 合金收缩的影响因素： 不同合金的收缩率不同 碳钢收缩最大，灰铸铁最小。 不同的浇注温度收缩率不同 合金的浇注温度越高，液态收缩越大，形成缩孔的倾向越大。 缩孔和缩松的形成及防止 铸件在凝固过程中，内部的液态金属不断补充各部金属的收缩，体积减小，液面下降，在铸件内部上表面出现的空隙称为缩孔。 铸件在凝固过程中，树枝状枝晶很发达，将液体分隔成互相不连通的小区域，