特种铸造基础知识.ppt

压力铸造工艺特征 与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点： 　　1.产品质量好 　　铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30％，但延伸率 降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为 0.7mm；最小螺距为0.75mm。 　　2.生产效率高 　　机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。 　　3.经济效果优良 　　由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。 压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。如： 　　1). 压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理； 　　2). 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难； 　　3).高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低； 　　4).不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。 5. 挤压铸造 定义： 挤压铸造( 又称液态模锻) , 作为一种实现锻铸相结合, 净成形的先进工艺技术， 是指液态或半液态金属在压力作用下以合理的速度充填模腔并在高压下快速凝固成型的方法. Squeeze Casting/Squeeze-casting/Extrusion Casting 挤压力的范围及依据 铸型垂直合型挤压铸造时所采用的冲头加压压力值是保证铸件质量的重要参数，一般铸件壁越薄，所需施加的压力越大；铸钢比有色合金铸造时需要的压力大；铸造半固态合金时比铸造液态合金所需要的压力大。有色金属铸型垂直合型挤压铸造时所采用的压力一般应大于50MPa；而挤压铸造钢件时，采用的压力应大于250MPa。 简述合金压力下结晶的强化机理 改变合金状态图和某些热物理参数 结晶时体积收缩的纯金属和共晶合金,如铝、镁、锌、钢、铁及Al2Si 等,压力下结晶会使其熔点升高,即增加其过冷度,这有利于合金显微组织的细化。反之,结晶时体积膨胀的金属与共晶合金则会有相反的结果。实际上,压力的变化会导致整个状态图变化,如改变相变点位置、相区范围,甚至相的性质等。 影响合金的宏观晶粒度,细化其显微组织 由于压力结晶会改善合金与铸型壁的热交换条件,使生长中的枝晶破碎,以形成新晶核,因此,在工艺选配得当的情况下,压力结晶是可以使合金宏观晶粒细化的。 阻止气体的析出及气孔的形成 这是由于外部的压力能提高气体在合金中溶解度,并阻止气泡在液态合金中的形核及长所致。这无疑对提高挤压铸件内部质量是至关重要的。 压力补缩及塑性变形的作用 压力补缩是挤压铸造的最主要特征。而为了使凝固中的液态合金受压,外加的机械压力必须使已形成的结晶硬壳不断压缩变形才能实现。因此,挤压铸造过程会使铸件有少量塑性变形。当然这种压力补缩及塑性变形的效果是与铸件形状、挤压方式和工艺参数密切相关的,也是决定铸件合金强化效果的关键所在。 压力增大液态合金的流动性,减少铸件收缩及裂纹倾向 　　挤压铸造时,液态合金是靠压力充型的。因此,挤压铸造对合金本身的铸造流动性的要求不高。压力下凝固可减少合金凝固的铸造收缩率,一般情况下,挤压铸造的收缩率为常规金属型铸造的1/ 2～1/ 3 ,因而挤压铸造可减少合金的铸造裂纹倾向。因此,挤压铸造对合金本身的铸造性能(即上述的流动性、裂纹倾向等) 要求不高。使某些铸造性不好的变形合金也适用于挤压铸造工艺生产。 6. 离心铸造 定义： 离心铸造是将液体金属浇入旋转的铸型中，使液体金属在离心力的作用下充填铸型和凝固形成的一种铸造方法。 Centrifugal Casting 特点： 由于离心铸造时液体金属是在旋转情况下充填铸型并凝固的，因而离心铸造便具有如下特点： （1）液体金属能在铸型中形成中空的圆柱形自由表面，这样便可不用型芯就能铸出中空铸件，大大简化了套筒、管类铸件的生产过程； （2）由于旋转式液体金属所产生的离心力作用，离心铸造工艺可提高金属冲填铸型的能力，因此一些流动性较差的合金和薄壁铸件都可用离心铸造生产； （3）由于离心力的作用，改善了补缩条件，气体和非金属夹杂也易于自液体金属中排出，因此离心铸件的组织较致密，缩孔（缩松）、气孔、夹杂等缺