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生产计划与进度控制中的跨部门作战—— 生产计划 与 进度控制 计划部门 能力把握 合理计划 质管部门 质量改善 体系完善 制造部门 动态管理 效率提升 采购部门 供应开发 物料调度 准时供应 精度管理 销售部门 准确预测 平衡接单 维护部门 计划维护 可动率↑ 工艺部门 效率改善 工艺改善 4、生产能力需求计划 MRP模拟 物料需求 转化为 资源需求 生产能力 判断 修订 主生产计划 改变 生产能力 能力提升 判断 暂定 主生产计划 固定 主生产计划 够 不够 不能 能 生产能力需求计划是确定短期生产能力需求的过程,通过事前确认和调整使短期生产计划保持稳定性,避免短期计划变更造成不必要的损失甚至混乱。 生产能力把握—— 生产 能力 设备 能力 人员 能力 · 设备循环时间 · 设备可动率 · 设备数量 · 出勤时间(总工时) · 有效运转率 · 人员配置 · 缩短设备循环时间 (工艺改善) · 提高设备可动率 · 增加设备数量 · 延长出勤时间 (增加工时投入) · 提高有效运转率 · 增加作业人员 人员能力提升以确保设备能力为前提 正常能力 最大能力 正常人员配置 正常出勤时间 考虑设备可动率 · 考虑有效运转率 · 生产能力 生产能力把握—— 发挥设备最大能力 足够的人员配置 满负荷生产 消除一切待工和待料 · 工时损失最小化 · 产能运用的排序原则—— 优先排序方法 优 点 缺 点 1、按订单的出货顺序 · 避免缺货损失 · 有时生产效率低 2、按客户等级 · 整体效益保证 · 影响局部客户关系 3、产能平衡 · 避免缺货风险 · 有时客户满意率低 4、按订单大小 · 生产效率高 · 有缺货风险 5、闲置最小化 · 减少工时损失 · 有缺货风险 5、滚动能力管理 进度统计 工时管理 能力把握 效率管理 课题 把握 目标管理 效率·能力 重点改善 三个月能力 滚动管理 能力计划 与 能力余量 持续的能力提升是进度管理的实质 6、挽回计划制定 挽 回 不要轻易放弃目标 ☆ 坚定执着 ☆ 不迷失目标 ☆ 旨在解决问题 ☆ 时间-成本权衡 ☆ 确定挽回期限 ☆ 数字化能力分析 ☆ 计划预算 ☆ 制定小目标 ☆ 过程管理 ☆ 过程报告 制定明确的进度挽回计划是确保准时交货的关键 时间—成本平衡法 时间 目标 时间 目标 以确保按时交货为目标 加大资源(成本)投入 ☆ 人力投入 ☆ 资金投入 ☆ 满负荷运转 以控制成本为目标 加大时间投入 ☆ 能力不变 ☆ 正常运转 ☆ 交货时间顺延 在进度管理中,确保按时交货是第一目标 概 念 成本项目 预防成本 分 类 品质管理、品质会议、 改善活动、品质培训、 供应商评审及改善等 来料检验、过程品检、 成品的品质保证、 性能实验、认证等 报废、返工、事故处理、 闲置时间损失、 交货影响损失等 投诉处理费用、 相关服务费用、 逾期交货赔偿等 鉴定成本 内部 失败成本 外部 失败成本 为预防成品或服务产 生缺陷而发生的费用 对产品或服务进行 检测所发生的费用 产品发货前品质问题 的对应费用 市场/客户发生问题 的对应费用 质量成本构成 7、质量投资与质量改善 0 20 40 60 80 100 故障费用 评估费用 预防费用 质量成本变化曲线 时间变化:无管理→质量检验→质量保证 线平衡 Line Balancing 线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析,通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡,最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。 线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是: ☆ 提高人员及设备的生产效率 ☆ 减少产品的工时消耗,降低成本 ☆ 减少在制品,降低在库 ☆ 实现单元化生产,提高生产系统的弹性 8、线平衡分析与瓶颈改善 安定化 生产 人员安定化管理 设备安定化管理 质量安定化管理 供应安定化管理 现场安定化管理 9、安定化精益改善 (1)安定化生产的目标 通过数字化的统计分析,发现造成工时浪费的主要原因并通过相应改善消除之,使生产线生产能力安定化,提高有效产能。 减少工时浪费,实现有效产能 稼动损失时间分布(156分钟/班) 故障损失时间分布(40分钟/班) 不良调整损失时间分布(55分/班) 33分/班 55分/班 41分/班 造
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