项目二阶梯轴的编程与加工.DOCVIP

项目二 阶梯轴的编程与加工 项目任务： 加工如图所示零件，已知毛坯为Φ35mm棒料，材料为45钢。 任务实施： 知识准备 尺寸误差补偿的原理 由于对刀及机床本身原因可能导致尺寸误差，造成尺寸公差达不到图样要求。加工零件的尺寸取决于刀具和工件的相对运动轨迹，在数控车床上是刀具运动，改变刀具运动轨迹，即可改变零件尺寸。而刀具运动轨迹取决于编程坐标和刀偏表里设定的X偏置和Z偏置，因此修改程序坐标值或X、Z偏置值（T指令试切对刀）可以改变加工零件尺寸。 在华中数控系统的刀偏表除了存放X轴和Z轴偏置补偿值，还有X轴和Z轴磨损补偿值见图1，刀具最终X轴和Z轴偏置值等于X偏置值+X磨损值和Z偏置值+值。因此，我们不需直接修改X偏置和Z偏置，只需将误差值输入X磨损和Z磨损即可改变刀具相对于工件的轨迹，从而达到尺寸误差补偿的作用。 例：加工后测量工件外径尺寸大0.02，端面长0.03，则在对应刀偏号的X磨损和Z磨损栏里分别输入－0.02和－0.03。若尺寸外径小，端面短，则输入正值。 对于首件试切的工件，在粗加工后使用程序暂停指令（M00）停下机床，测量工件尺寸是否符合要求，如有偏差可在精加工之前进行补偿。 批量生产时，因为刀具磨损导致工件尺寸偏大，同样用上述方法进行补偿。 切削用量的选择 切削用量的选择即确定切削用量三要素：主轴转速n（切削速度vc）、进给速度F（进给量f）和背吃刀量ap。 ① 切削用量的选择原则 粗车时切削用量的选择主要考虑生产率，同时兼顾刀具寿命。依据工件材料、工艺系统刚度、刀具寿命和机床功率，首先应选择一个尽可能大的背吃刀量，其次选择一个较大的进给量，最后选择一个合理的主轴转速。 精车时切削用量的选择首先考虑保证加工质量，并兼顾生产率和刀具寿命。依据表面粗糙度和尺寸精度要求选择，通常选择较小的背吃刀量和进给量和尽可能高的切削速度。 ② 车外圆时的切削用量 背吃刀量ap：粗车时一般取2～7mm，精车时一般取0.1～0.5mm。 进给量f：粗车时一般取03~0.8mm/r，精车时常取0.1~0.5mm/r。 切削速度vc：参考表1。 表1 切削速度参考表 零件材料 刀具材料 ap（mm） 0.38~0.13 2.40~0.38 4.70~2.40 9.50~4.70 f（mm/r） 0.13~0.05 0.38~0.13 0.76~0.38 1.30~0.76 vc（m/min） 低碳钢 高速钢 硬质合金 — 215～365 70～90 165～215 45～60 120～165 20～40 90～120 中碳钢 高速钢 硬质合金 — 130～165 45～60 100～130 30～40 75～100 15 ～20 55～75 灰铸铁 高速钢 硬质合金 — 135～185 35～45 105～135 25～35 75～105 20～25 60～75 黄铜 青铜 高速钢 硬质合金 — 215～245 85～105 185～215 70～85 150～85 45～70 120～150 铝合金 高速钢 硬质合金 105～150 215～300 70～105 135～215 45～70 90～135 30～45 60～90 工艺分析 选择刀具 选择90°右偏刀，刀具号T0101。 加工顺序 ① 用90°右偏刀粗车外轮廓，留精车余量。 ② 用90°右偏刀精车外轮廓外圆达到图样尺寸精度要求。 加工操作 装夹工件 采用三爪自定心卡盘夹住棒料外圆，工件伸出卡盘45mm。略为夹紧后，找正外圆，再夹紧工作。 刀具安装 ① 刀具安装前应将刀架装刀面和车刀刀柄擦干净。 ② 车刀刀尖要与工件中心线等高。车削端面后端面中心无凸台，表明刀尖高低合适。 ③ 车刀安装在刀架上伸出不宜太长，在不影响加工的前提下尽可能伸出短些，一般伸出长度约为刀杆高度的1.5倍，伸出太长影响刀具的刚性。 ④ 装90°偏刀主偏角要大于90°。 工件测量 用游标卡尺或千分尺测量外径尺寸，用游标卡尺工件长度尺寸。 操作步骤 ① 开机； ② 回参考点； ③ 输入加工程序； ④ 校验加工程序； ⑤ 对刀操作； ⑥ 对刀粗略检验； ⑦ 运行程序进行自动加工； ⑧ 对零件进行测量； ⑨ 进行尺寸误差补偿； ⑩ 加工质量分析。 参考程序 程序内容 程序说明 %0531 T0101 M03S500 M08 G00X36Z2 G71U2R1P1Q2X0.5Z0.2F150 G00X100Z150 M05 M00 M03S1000 N1G00X22Z2 G01X30Z-2F100 Z-20 X34 Z-35 N2X36 G00X100Z150 M30 程序号 换1号刀，确定其坐标系 主轴以500r/min?正 图阶梯轴加工 图1刀偏表