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第 九 章 铸 造 第五节 铸件中常见的缺陷及产生原因 一、孔洞类缺陷 1.缩孔 内壁粗糙，形状不规则，晶粒粗大呈倒锥形，常产生在厚壁处。 2.气孔 多分布在铸件的上表面或内部，呈球状或梨形，大小不等，内壁较光滑。 3.缩松 在铸件内部的微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，分布面积大，晶粒粗大。 * 化学工业出版社 * 将液态金属浇注到相应的铸型中，待其冷却凝固后，以获得一定形状毛坯或零件的成形方法。 铸造方法分为砂型铸造和特种铸造。 铸造生产的优点： ①用铸造方法可以生产出各种尺寸和形状复杂的铸件，尤其是具有复杂内腔结构的铸件。 ②铸造生产适应性广。 ③铸件的形状、尺寸与零件接近，可以节省金属材料和减少切削加工工时。 ④铸造所用的原材料来源广泛，价格低廉，可直接利用报废的零件、废钢和切屑等。 ①铸件的组织疏松，晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷。 ②铸件的力学性能没有锻件高，特别是冲击韧性较差。 ③砂型铸造的工序较多，有些工艺过程难以精确控制，废品率较高。 ④砂型铸件表面较粗糙，尺寸精度不高，工人劳动强度大，劳动条件较差。 铸造生产的缺点 第一节 合金的铸造性能 一、合金的流动性 液态金属充满铸型型腔的能力。 （一）合金流动性的测定 合金的流动性通常是以螺旋形试样的长度来衡量。 常用合金的流动性 1000 1100 砂 型 wSi＝1.5~4.5% 硅黄铜 420 1040 砂 型 wSn＝9~11%、wZn＝2~4% 锡青铜 700~800 680~720 金属型（300℃） 铝硅合金 200 1640 100 1600 砂 型 wC＝0.4% 铸 钢 600 1300 砂 型 w（C+Si）＝4.2% 1000 1300 砂 型 w（C+Si）＝5.2% 1300 1300 砂 型 w（C+Si）＝5.9% 1500 1300 砂 型 w（C+Si）＝6.2% 灰铸铁 螺旋线长度l/mm 浇注温度t/℃ 铸型种类 化学成分 合金 （二）影响合金流动性的因素 1.合金的种类和化学成分 在选择铸造合金时，应尽量选择靠近共晶成分的合金。 2.浇注条件 ①浇注温度 浇注温度越高，液态金属中的热量越多，金属的冷却速度降低，提高了合金的流动性。 浇注温度过高，铸件容易产生缩孔、缩松、粘砂和气孔等缺陷。 ②浇注压力 液态金属在流动方向上受到的压力越大，其流动性越好。 ③浇注系统的结构 浇注系统结构越复杂，合金的流动阻力就越大，流动性越低。 3.铸型特点 铸型中凡能增加合金流动阻力和冷却速度、降低流速的因素，均能降低合金的流动性。 二、合金的收缩 铸造合金从浇注、凝固直至冷却到室温，其体积或尺寸缩减的现象。 （一）收缩的三个阶段 ①液态收缩 ②凝固收缩 ③固态收缩 （二）影响收缩的因素 1.化学成分 几种铁碳合金的收缩率 6.9~7.8 3.3~4.2 0.1 3.5 1400 3.5 灰 铸 铁 12~12.9 5.4~6.3 4.2 2.4 1400 3.0 白口铸铁 12.4 7.8 3 1.6 1610 0.35 铸造碳钢 总体积收缩/% 固态收缩/% 凝固收缩/% 液态收缩/% 浇注温度/℃ 含碳量/% 合金种类 2.浇注温度 合金的浇注温度越高，过热度越大，液态收缩增加，总的收缩量增大。 3.铸件结构和铸型条件 铸件在凝固和冷却过程中由于铸件在铸型中各部位的冷却速度不同，彼此之间相互制约。 （三）收缩对铸件质量的影响 1.缩孔和缩松 ①缩孔的形成过程 缩孔，主要是指集中缩孔，而分散缩孔一般称为缩松。 ②缩松的形成过程 2.缩孔和缩松的防止 ①合理选择铸造合金 ②采用顺序凝固的原则 三、铸造应力 铸件在凝固和冷却过程中由于受阻收缩、温度不均和相变等因素引起的应力 。 （一）铸造应力的形成 按其形成的原因不同可分为收缩应力、热应力和相变应力。 1.收缩应力 由于铸型、型芯等阻碍铸件收缩而产生的内应力。 2.热应力 由于铸件壁厚不均匀，各部分冷却速度、收缩量不均匀，相互阻碍收缩而引起的应力。 3.相变应力 相变应力是由于固态相变，造成各部分体积发生不均衡变化而引起的。