货车设计造规程修改稿(2011.6.3).doc

第三篇 制 造 第四章 制造技术 三、冲压、下料 第1条 普通碳钢材质的金属板材、型材（主要包括材质为Q235A、Q450NQRI、S450EW等，不包含不锈钢、冷轧钢板、TCS材质钢材、需要热处理的钢材）在配件进行冲压下料前需进行预处理。预处理除锈等级应到达与原材料锈蚀等级相对应的除锈等级A Sa2 1/2、B Sa2 1/2、C Sa2 1/2、D Sa2 1/2；表面粗糙度需达到30μm～80μm；喷涂可焊性的防锈底漆的干膜厚度为10μm～20μm；油漆漆膜须实干。 第2条 金属型材、板材表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂和压入氧化铁皮。不得有分层。不得有除锈残留的铁丸等杂物。钢板表面允许有不妨碍切割质量要求的薄层氧化铁皮、铁锈，由各种原因（如刮擦，碰撞等）引起的不显著的粗糙、划痕、碰伤，轧辊造成的网纹及其他局部缺陷，但凹凸度不得超过钢板厚度公差之半，并应保证不超过允许的最小厚度。表面的缺陷不允许补焊和堵塞，缺陷处用砂轮清理。清理处应平缓无棱角，清理深度不得超过钢板厚度负偏差的范围，并应保证不超过钢板允许的最小厚度。 第3条 金属型材可采用手提等离子切割、火焰切割、模具冲裁、机械切割等方式加工；金属板材可采用机械剪切设备、火焰切割、数控等离子切割、激光切割、专用模具、机械切割等方式下料。金属成形件可采用折弯、拉深、翻边、滚弯、滚圆、模具成型等加工方式。 第4条 金属板材在下料冲压过程中需设置矫平工序，以保证配件平面度；如是板条料还需设置调旁弯工序，以保证配件直线度。金属型材在冲压下料过程中需设置条旁弯工序，以保证工件直线度和扭曲度。 第5条 不锈钢、铝合金板材件应采用机械剪切设备、数控等离子切割设备或激光设备下料，不得采用火焰切割。采用等离子（水下等离子除外）切割下料TCS不锈钢，当其切割边缘位于焊接部位时，应采用机械方法去除其切割边缘材料的热影响区。为了保证不锈钢板材拼接质量，不锈钢板材下料时需去掉原始边。 第6条 金属型材、板材采用等离子切割机、激光切割机火焰切割机加工时，需清除棱边堆积物（挂渣），并在拐角处允许有不大于R3～R5的过渡圆弧；金属板材机加工、剪切、模具冲裁件，确保剪切断面质量、棱边直线度、局部凹凸高度、断面与钢板平面的垂直度、毛刺等满足相应技术要求。模具冲裁件在拐角处允许有不大于R3～R5的过渡圆弧。 第7条 金属成型件弯曲部分的厚度和宽度允许自然缩减（自然成形），折弯处不允许出现裂纹。裂纹小于3mm时，进行打磨处理；大于3mm时， 需进行补焊打磨处理；出现通长裂纹时，则将配件报废处理。当工件出现压痕时，压痕处最小板厚不得小于钢板所允许的最小板厚（冷轧钢板厚度允许偏差应符GB/T708、热轧钢板厚度允许偏差应符合GB/T709），成形件表面的局部折皱不得大于1mm。 第8条 型材（包括乙型钢，H型钢）中梁拼接时，首先确保原材料截面尺寸满足图纸和技术要求。在拼接过程中按照技术要求严格控制工件扭曲度、扭转、错牙量和刻痕深度。并确保工件拼接后不能出现死弯。乙型钢拼接时按照工艺要求所划分的三个等级，进行同等级拼接。 四、机械加工 第1条 所有加工尺寸公差及表面粗糙度须满足图纸及技术条件。除另有规定，切削加工表面未注明公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-C级有关规定执行，形状和位置未注明公差按GB/T1184-L级有关规定执行。加工后锐角须倒钝，不允许有飞边、毛刺等缺陷。 第2条 关键、重要及形状复杂、尺寸精度高的零配件通常采用专用设备、数控机床或加工中心加工。车轴、车轮、摇枕、侧架、锻造钩尾框等大配件以生产线的方式进行生产，以提高生产效率。加工尺寸及形位公差采用通用量具或专用量具检测，大批量生产配件及不便检测的加工尺寸应优先考虑采用专用量具进行检测。 第3条 3.1新制车轴磨削加工前，最后一次精加工，切削深度不大于0.5mm，轴颈转速不小于315 r/min，轮座与防尘板座转速不小于235 r/min，进给量0.2～0.4mm/r，车轴三径表面粗糙度达到Ra3.2um；轴端三孔须采用三孔专机或数控设备加工；车轴轴颈及防尘板座终加工采用成型磨削工艺，车轴轮座终加工采用磨削工艺，车轴须进行超声波全身穿透探伤，新制车轴的再加工部位，须进行复合磁化荧光磁粉探伤检查。车轮轮毂孔终加工采用数控车床加工或数控镗床加工，保证压装部位尺寸精度和表面粗糙度符合相关标准要求。车轮踏面外形尺寸须符合TB/T 449-2003中LM型轮缘外形设计要求，车轮表面不允许用熔焊方法进行修整，新制车轮须有静平衡标识。 3.2 承载鞍内鞍面两环带采用数控立车或镗床加工，其它部位可采用普通设备进行切削加工，承载鞍鞍面（两环带）不允许焊修，鞍面以外的表面铸造缺陷在精加工前允许焊修，焊修一般在热处理前进行。成品须用检测量具逐