炉外精炼的技术基础.docVIP

2 炉外精炼的技术基础 【学习目标】 了解减压下的脱气、脱碳、脱氧热力学与动力学 初步掌握不锈钢精炼的“去碳保铬”原理 重点掌握挡渣技术、顶渣控制及五大精炼手段 会描述氩气的精炼作用、喂线操作要点与钙处理原理 【相关知识】 做好出钢时挡渣操作，尽可能地减少钢水初炼炉的氧化渣进入钢包内是发挥精炼渣精炼作用的基本前提。通过吹氩搅拌或电磁搅拌，改善反应条件。通过电弧加热或化学热法，调节钢水温度。将钢水置于真空室内，可达到脱气、脱氧、脱碳等目的。通过喷粉或喂线，将依精炼剂的种类实现相应的冶金功能。采用钙处理或稀土处理技术，既可以减少非金属夹杂物的数量，还可以改变它们的性质和形状。 2.1顶渣控制 2.1.1挡渣技术 在出钢过程后期，当炉内钢水降低至一定深度时，出钢口上方的钢水内部会产生漩涡，它能将表面的炉渣抽引至钢包中。这个过程被称为出钢带渣或下渣。 出钢下渣的原因有： 炉渣过氧化严重，出钢过程钢渣分不清。 出钢时转炉未及时下摇，导致钢渣夹流。 出钢口内口形状不规则，挡渣效果差。 挡渣塞加入失败。 钢水出完时钢包车开不动。 后大面过空，钢水未出净就下渣。 做好出钢时的挡渣操作，尽可能地减少钢水初炼炉的氧化渣进入钢包内是发挥精炼渣精炼作用的基本前提。因为在氧气转炉或电弧炉炼钢终点的炉渣中，含有诸如FetO、SiO2、P2O5和MnO等氧化物，其中FetO的含量通常在15%~25%，这些氧化物不稳定，会带来如图2-1所示的危害。 图2-1 下渣的危害 为消除或把带入钢包内的渣量降至最低，目前常用表2-1所示的挡渣技术；不同挡渣方式的挡渣效果见表2-2。此外，电弧炉采用偏心炉底出钢技术，此种方式挡渣效果好，可实现无渣出钢和留钢留渣操作。 表2-1 常用挡渣技术比较 表2-2 不同挡渣方法的挡渣效果 挡渣工艺 挡渣成功率/% 转炉出钢下渣到钢包平均渣厚/mm 锥形铁皮挡渣帽+挡渣球挡渣 60 100~120 锥形铁皮挡渣帽+气动挡渣 60 90~100 锥形铁皮挡渣帽+挡渣塞挡渣 80 70~80 滑动水口+AMEPA红外下渣检测技术 100 ≤40 预防措施： 摇炉工和大班长必须时刻关注出钢口形状，在遭到出钢口里口不规则时必须采取留渣或者喷补的方式维护。 加强挡渣塞操作培训，每班对挡渣塞位置交接班，挡渣塞连续失败2次，必须空炉试挡渣塞加入的具体位置。 为了减少下渣量，应尽量减少渣量，并降低终点炉渣的流动性。 目前挡渣较好的钢厂，出钢后其钢包内的渣层厚度可以控制在30~50mm。 2.1.2顶渣改质 钢包顶渣（覆盖渣）主要由转炉出钢过程中流入钢包的炉渣和铁合金脱氧产物所形成的渣层形成。当转炉内的渣大量流入钢包内时，所形成的覆盖渣氧化性强，渣中（FeO+MnO）含量会达到8%~30%；当转炉渣流入钢包的量较少时，会因为硅铁脱氧产物SiO2在渣中比例增大而导致覆盖渣碱度降低，甚至覆盖渣碱度小于2.0 。 钢包顶渣改质是当今炼钢行业普遍应用的一种钢包顶渣调质工艺，对钢包顶渣脱氧并改变其成分，降低氧化性。 顶渣改质的目的有：适当提高覆盖渣碱度；降低覆盖渣氧化性；改善覆盖渣的流动性；适当提高夹杂物去除率。 顶渣改质的方法，主要是在转炉出钢过程中向钢包内加入改质剂（或称脱硫剂、脱氧剂等），利用钢水的流动冲刷和搅拌作用促进钢—渣反应并快速生成覆盖渣。 关于顶渣改质剂的种类，通常采用CaO-CaF2、CaO-Al2O3-Al和CaO-CaC2-CaF2等系列。 顶渣改质后，碱度大于3.0或3.5，甚至大于5，渣中（FeO+MnO）含量低于2%~5%。 据马春生教授的文献介绍，本钢开发的钢包顶渣改质剂（见表2-3），具有很强的脱氧能力，撒到渣面上后能迅速铺开、熔化，形成高粘度、低熔点、还原性渣，并具有较强吸附Al2O3夹杂的能力。顶渣改质剂加入量为0.5~1.0Kg/t，根据下渣量的多少适当调整。 表2-3顶渣改质剂的理化标准 （B）/% 粒度 CaO AI2O3 MgO SiO2 CaF2 烧减 金属铝 H2O 20~40 10~25 5~8 2~4 4~7 8~10 25~50 ≤0.5 15~20 对于不同精炼目的，应有其最佳顶渣成分。例如，为了深度脱氧及脱硫，应该使渣碱度R达到3~5（R=w（CaO/（SiO2））），w（∑FeO）0.5%（w[Al]≤0.005%0.0005%。最佳顶渣成分如表2-4所示。 表2-4 炉外精炼的最佳顶渣成分 精炼目的 炉外精炼最佳顶渣成分（）/% CaO AI2O3 SiO2 MgO FeO 脱硫 50~55 20~25 10~15 ≤5 ＜0.5 脱氧 50~55 10~15 10~15 ≤5 ＜0.5 脱磷 45~55 (MnO)6 (SiO2+P2O5)6~10 N