冶金烟气粉尘对换热管的传热影响选读.doc

冶金烟气粉尘对换热器的传热影响 周志东 无锡东方环境设计研究所有限公司 摘要： 换热设备的积灰严重阻碍换热面的换热，热力计算时都要选取合适的灰污系数或热有效系数。冶金行业的热力计算一直参考燃煤锅炉的计算，但燃煤锅炉的烟气与冶金炉的烟气成分有很大不同。本文主要探讨冶金烟气粉尘在换热面积灰对传热过程的影响。 关键词： 积灰、粉尘、电炉、热有效系数、传热系数 引言： 在炼钢、炼铁过程中，需要消耗大量的能源，而生产过程排出的高温烟气余热约占总能耗的40%。随着节能降耗的要求，冶金行业逐步开始注重对高温烟气进行余热回收，尤其是耗能最多的电炉、转炉、高炉及烧结机的高温烟气余热回收已有不少工程实例。烟气余热回收其实是一个换热过程，主要是通过换热器将烟气里的热量置换成蒸汽，蒸汽用来供工艺使用或发电。烟气里面含有大量粉尘，且粉尘带粘性，换热设备的积灰对传热过程的影响是非常重要的。本文作者带领一个科研小组于2010年10月至11月在江苏沙钢集团利淮特钢进行了专题实验，对电炉烟气粉尘在传热过程中的影响进行了专题研究。 实验台的搭建 实验系统 实验系统主要由双套管余热锅炉、清灰装置、仪器仪表、风机、阀门附件以及冷却水系统等几个部分组成。 1.2 双套管余热锅炉 由7根双套管组成的小型余热锅炉，套管单根长度6m。φ51×4mm，套管φ76×4。 图片一 套管余热锅炉 1.3 清灰装置 清灰装置采用空气炮，安装在余热锅炉的进口烟道上。 空气炮的参数： 介质：压缩氮气 介质压力：0.4-0.8MPa 冲击力：1176-3720 N 用气量：180L/min 1.4 风机 风机选型：Y6-24NO.5D 风量：1200m3/h（200℃工况下） 风机压头：2300pa（200℃工况下） 长期使用温度：200℃ 电机：2.2KW（变频） 1.5 仪器仪表 1.5.1 温度测量 采用热电偶、热电阻测量温度。 测量烟气的进、出口温度t1、t2，热电偶安装在双套管余热锅炉的进出口。 测量冷却水进、出口温度t3、t4，，热电阻安装在冷却水的进出口水管上。 1.5.2 烟气动压值 采用毕托管测量管道内的烟气动压值Pd。 根据烟气动压值Pd，烟气出口温度t2值，可以计算出烟气流速vs2。 计算公式： 式中： vs2 ——余热锅炉出口段烟气通道工况流速，m/s； Kp ——毕托管系数，0.82； t2 ——烟气出口温度。 1.6 测点汇总及安装 测点安装示意图如下： 1.6.1 温度测点：共4个点 烟气进口温度T1，热电偶（耐1000℃高温） 烟气出口温度T2，热电偶 冷却水进口温度T3，热电阻 冷却水出口温度T4，热电阻 1.6.2 压力测点：共3个点 烟气进口静压P1，压力变送器（耐1000℃高温） 烟气出口静压P2，压力变送器 1.6.3 烟气流速、流量测点：共1个点 余热锅炉烟气出口管道内烟气流速v2，管道式烟气流速、流量计 1.6.4 冷却水流量测点：共1个点 水流量Q，电磁流量计。 目测效果 运行一段时间后，入口端面积了一层约3-5mm松灰，入口管积灰成喇叭口形，积灰最高处达约8mm。灰质酥松，可以轻易刮下来，刮下的时候，很多灰粘结在一起，成块状整体掉落。 换热管管内（见图2-2）积灰严重的地方集中在入口,由于烟气产生漩涡,局部地方烟气流速很小,使灰尘容易沉淀下来粘附在管壁上。8小时运行后,管口积灰厚的地方变硬且结块。管内积灰表面凹凸不平，呈长条型的丘状，走向与风向平行。管内表面灰质仍然比较软，可以轻易用硬物刮下。 图2-1 运行后积灰情况 图2-2 运行后单管积灰情况 经过空气炮清灰后，管内表面的松灰基本被震落，有些部位结块的积灰呈整体剥落（见图2-4）；余下部分灰质致密；但仍然可以用硬物刮下来；其厚度减少至1mm左右，局部地方接近2mm。 图2-3 清灰后积灰情况 图2-4 清灰后单管积灰情况 积灰测试及吹灰效果分析 表3-1 流量计算 参数 单位 符号 初始参数 运行8小时后 吹灰后 烟气温度 ℃ t 95 103 91 烟气动压 Pa Pd 290 235 300 毕托管系数 Kp 0.81 0.81 0.81 烟道烟气流速 m/s u 20.11 18.29 20.34 烟道烟气校核流速 m/s u 19.92 18.12 20.15 烟道直径 m D 0.154 0.154 0.154 烟道流通面积 m2 A 0.018 0.018 0.018 烟气流量 m3/h V 1347.83 1226.42 1363.40 烟气比重 kg/m3 ρ 0.96 0.94 0.97 烟气标况流量 Nm3/h Vo 999.88 890.46 1022.55 烟气校核标况流量 Nm3/h Vo 998.64