碳纤维补强技术在石化管道修复中的应用 - 岳阳长岭设备研究所有限公司.docVIP

碳纤维补强技术在石化管道修复中的应用 莫建伟 摘要：简述了碳纤维复合材料补强技术的基本原理、适用范围及其施工工艺要点。通过实例介绍了某石化装置管道损伤缺陷后采用碳纤维补强技术实现在线修复，取得较好的修复效果。 关键词: 石化管道；碳纤维；补强；修复 石化管道承担着石化企业生产装置各类原料、产品和半成品的输送，使管道保持完好，充分发挥其效能，是装置长周期运行的根本和基础。如何应用现代新技术，科学有效地延长装置的运行周期，是石油化工企业急需解决的问题。 1 管道修复补强 在役管道由于制造缺陷、机械损伤、内外腐蚀等因素，不可避免的存在着减薄、变形、破裂、泄漏等影响安全运行的隐患。为确保缺陷管道不发生因强度不足而导致破裂泄漏，可以采用补强的方式对其进行修复，从而满足管道安全运行压力，延长管道的使用寿命，有效减少非计划停车。因此，无论从安全性还是经济性考虑，寻求更快捷、更适用的修复技术显得尤为重要。 目前，管道修复补强的技术很多，主要分为焊接修复、夹具补强和纤维复合材料补强三大类，其中纤维复合材料主要是指玻璃纤维和碳纤维。 管道各种修复方法优缺点比较 指标 方法 特点及安全性要求 修复效果 使用寿命 施工工艺 使用范围 修复 费用 金属焊接修复 具有焊穿、冷脆、和氢脆的风险，需要降压 取决于母材与焊接材料的匹配性和施工人员技术水平 取决于防腐要求 需预先研究确定，焊接材料性能与工艺要求严格 适用缺陷深度为25%壁厚以下的缺陷，不适用与裂纹缺陷。不适用于易燃易爆介质管道。 费用 较低 夹具补强 没有焊穿、冷脆、和氢脆的风险，无需降压 取决于管道与夹具的密封程度 取决于密封胶的性能和寿命 施工工艺相对较复杂 应于临时抢修的情况，不适用裂纹和大面积腐蚀缺陷 费用 较高 纤维复合材料补强 玻璃纤维修复 无需降压，但缺点是脆性，耐磨性较差耐磨性 2.4 施工流程 (1)清除防腐层。 (2)查找缺陷部位。对缺陷部位进行照相、标记存档。 (3)管道表面清洗。在确保钢管表面原有防腐涂层及氧化物清除后，清洗钢管表面，并使其充分干燥。 (4)将金属修补剂填补管道表面缺陷部位。见图1。 (5)将绝缘底漆涂刷到需要补强的管道区段。 (6)将碳纤维材料缠绕到需要修复补强的缺陷部位上，并将沾浸胶均匀涂刷在碳纤维材料上。 (7)待胶体完全固化后，按要求对管线进行防腐涂漆处理，恢复保温层。 2.5 施工验收 由于石化管道的特殊性，在验收中，应尽量采用非破坏性方法进行验收，即在施工过程中以及施工结束后，参照标准 Q/SYXN0341—2011《天然气输送管道管体缺陷复合修复材料的验收标准》对补强后的区域进行外观和尺寸、空鼓检查和硬度测试，结果需达到检查、测试要求。 3 工程应用 应用一： 长岭分公司炼油一部航煤加氢装置空冷设备出入口管线（图2）材质为 20#钢，管径为DN50，工作压力0.4MPa，介质温度为110℃。因该管线输送介质含硫，使用年限较长，内腐蚀缺陷严重，经专业测厚发现最小壁厚仅为2 mm，如不及时处理将随时发生穿孔引发重大安全事故。但由于该管道在整个上下游的生产中处于关键部位，停车消缺势必会给装置运行带来巨大经济损失。 根据该柴油管道实际情况，决定采取碳纤维补强方式进行在线修复。我们在选择性能最优的碳纤维复合材料基础上，参照 ASMEPCC-2-2011《压力设备和管道的修理》中明确给出的设计指导准则，为使修复后的管道承压能力不低于无缺陷管道，计算出该缺陷处修复补强层数为5层。 施工过程中对表面预处理、修补剂填平、涂刷底漆和缠绕碳纤维等几个关键步骤进行严格控制，每一步都严格按照规范进行施工，确保了施工达到设计的质量要求（见图3）。 现场施工完成后采用非破坏性的方法进行验收，对补强后的区域进行了外观及尺寸、空鼓、脱粘、分层检查和硬度检测，均满足要求。碳纤维补强技术的成功应用，达到了方案设计时的预期效果，一直安全运行至今。 案例二： 武汉石化码头一处DN200mm的原油管线，材质为20#钢材，管线设计厚度为10mm。其中一段长3米的管道出现严重管外腐蚀缺陷，表面坑洼不平，经超声波检测发现管线最小壁厚为3.1mm（见图4）。因该管线输送的是原油，生产期间无法停工吹扫进行更换，只能采用在线修复的方式对该管段进行补强。 通过现场对该管线缺陷部位进行检验和检测，包括缺陷长度、缺陷深度和缺陷分布范围等，并结合实际运行的工况条件，综合考虑安全可靠性、维修寿命、修复的综合成本以及风险评估的风险高低等因素，经过理论计算，该缺陷修复补强层数为5层。 施工作业时，尽力将油漆、浮锈等杂质去除，控制好管线表面的清洁处理、缺陷部位的修复补平、精确计算粘浸胶与固化剂的配比等关键工序，做到每一道工序都严格按照施工方案执行，每一个施工步骤都符合技术规范的质量