车身数据检查规范介绍.doc

车身数据检查规范 2015-05-23制订 2015-06-15发布 汽车工程研究院车身部 车身数据检查规范 1.适用范围 本规范适用于各类汽车的白车身数据检查。 2.白车身设计流程图 3.适用流程阶段 此规范用于数据冻结前的工程化设计阶段。即上图刷红阶段。 4.检查内容： 4.1干涉，搭接及孔的检查： 4.1.1 干涉检查 在CATIA装配里，打开要检查的总成，进行干涉检查： 对检查的结果进行筛选： 只选出干涩的部分进行校验，注意不包括凸焊标件的干涉。 对筛选出的干涉结果检查时，一般干涉值≦0.02mm时，不认为是干涉。 对干涉值大于0.02mm的做好记录（可CATIA直接导出）。4.1.2 搭接检查： 4.1.2.1 件与件的边缘处搭接: 以避免焊装时件与件干涉。 4.1.2.2 件与件的R处搭接: 间隙1.5mm只作参考，不能做到的地方适当放宽。内外板R值大小错开2mm以上 4.1.2.3 件与件无焊点不贴合处搭接: 不贴合处间隙不小于2mm。 4.1.3 孔的检查： 4.1.3.1：孔尽量做在凸台上（特别是定位孔） 4.1.3.2 标件开孔 4.1.3.3 定位孔及过孔 定位孔垂直于车体线，最好大于φ10，过孔一般R取值大2mm 4.1.3.4 孔边距 孔到边缘的距离增加到5mm或3t以上。 4.2焊装分析 4.2.1 焊接边宽度 ⑴ 悬挂式点焊机：Φ13、Φ16 ------焊接边宽度：14~17mm ⑵ 固定式点焊机：Φ20 -----焊接边宽度：21mm以上 局部地方在焊钳活动不受影响的情况下，焊接边宽度最小10mm，需工艺部门确认。 4.2.2 焊钳通过孔 W ≤ 130 mm ΦX ≥ Φ50 mm ； W ＞ 130 mm ΦX ≥ Φ80 mm L ≤ 90 mm ΦX ≥ Φ26 mm； L ＞ 90 mm ΦX ≥ Φ40 mm ΦX ≥ Φ（Y+48） mm 对于看不到的焊点，可以冲指示凸点：⑴ 焊点数N＜8，在首、尾； ⑵ 焊点数N≥8，在首、中、尾。 凸点Φ3mm，高1mm。 4.2.3 焊点间距----2层焊:选择薄板；3 层焊: 选择中间厚度板 此为极限值，在非关重地方，焊点间距可以取到60mm，一般间距取在25mm以上，同一条焊线上的焊点间距应基本均匀，间距偏差不大于5mm，同一条焊线上的焊点，应基本在一条线上，其偏移量不大于3mm。 4.2.4 二保焊间隙值 二保焊间隙值一般取值0.5mm的间隙。 4.2.5 电焊料厚规范 冷轧钢板 镀锌钢板 冷轧钢板与镀锌钢板 4.2.6 标件焊接 焊接螺母的焊接空间，如方螺母，考虑实际操作时螺母旋转，且距离R角边缘2mm以上；不允许冲压件两面都有焊接螺母的情况；螺母焊接表面，尽量使同一钣金件上的凸焊在同一方向；不允许直接在大的钣金件上进行凸焊，件过大，无法实现 凸焊螺柱如下图： 4.2.7 焊接结构例子 4.2.8 焊装生产性分析 上件顺序是否合理，会不会导致其他件或总成无法夹装；上件是否干涉；总成结构搬运可行性，存放可行性，是否在搬运中及存放时易变形；单件及总成都必须满足相应的刚度要求；焊钳焊接的可行性。 4.3 涂装 是否有孔在打胶的路径上或者离刷胶的部位小于胶条的宽度，评价可发生漏水、生锈和灰尘流入的接合部位是否都定义了密封涂胶作业； 是否有因为间隙大、工艺切口孔洞引起的无法密封的地方（空洞不得大于3mm×3mm）；板材之间不焊接的区域要留出适当的空隙，以保证电泳液能够进出充分电泳防绣（间隙不小于2mm）；对于操作起来比较困难或者操作空间狭小的结构，不利于涂胶效果的保证，会出现PVC胶涂摸不到而引起密封不良或漏水的风险，改在焊装前涂胶，效果会更好一些。 钣金搭接处需避免孔洞的存在，同时搭接间隙不能大于3mm，否则涂装PVC对该缝隙无法进行处理，极易导致漏水，产生质量隐患。 车身钣金形成封闭空腔时要考虑排气及沥液孔的分析设计，不能出现兜水的结构，排气孔/槽要在最上方，沥液孔/槽要在最下方。注蜡孔 孔位应该开在防锈蜡容易喷到的区域；防锈蜡喷涂的零件，所用的孔是否有足够的操作空间；孔的大小要大于防锈蜡喷枪枪嘴的大小，一般喷蜡枪嘴为φ10mm。车身结构要便于涂装。 涂胶规范 涂膨胀粘接胶 点焊密封胶 涂胶宽度8~10 mm，一般不留间隙（间隙最大留0.3 mm）。 4.4 常见冲压结构检查 4.4.1 翻边 冲压零件上的直角压缩类平面翻边结构，零件转角部位翻边高度应适当降低，如图所示。直角压缩类平面翻边结构的极限翻边高度见下图。 注：rc 和h 均为中性层尺寸。 4.4.2 孔位要求 弯