机械设计人员的设计验证工具.PDFVIP

机械设计人员的设计验证工具 SolidWorks 公司大中国地区技术总监 陈超祥 分析和仿真软件是开发大型机械设备不可或缺的工具。通过这些工具，开发人员可以在产 品开发周期的早期对设计进行评估，查找产品在使用中有可能发生过早故障的部分，快速研究 出旨在减少成本和重量的设计变更，并确定产品的安全系数。本文描述了机械设计人员和制造 商面临的关键的设计性能问题，并阐述了在产品开发前期使用分析工具的好处。 产品开发过程瓶颈 - 原型机开发及测试 新产品投入生产之前，需要进行原型或样机测试，以确保产品的性能符合客户的要求。某 些测试只需要简单的物理样机，而结构完整性测试等就可能需要功能齐全的物理原型机。功能 齐全的原型比较昂贵，需要较长的制造时间，并会延长产品开发周期。尤其在需要若干台原型 机进行试验时更是如此。原型机测试通常会发现一些设计上的问题，这就要求重新制造原型机 并进行测试以检查修改后的设计。通常，在产品设计最终定型之前，需要经历数次成本高昂的 “设计－原型机”迭代。利用原型机测试作为设计验证的传统产品开发流程如图1所示。 设 计 原型机 测 试 生 产 图 1 “设计－原型机”的迭代流程 无论处于什么特定的应用环境，机械设计人员都承受着来自客户的压力：提高可靠性和使 用寿命，更快地推出经过改进的新产品，减少产品重量和成本，以及提高生产效率等。在这种 工作环境中，工程师几乎没有时间制造多个原型，也没有时间通过反复试验来发现错误。因而 无法更好地理解设计中产品的物理特性。 产品开发过程前期的设计验证 相对于物理测试，使用计算机模拟进行“虚拟”测试的明显优势在于，除可以节约成本和 时间外，还可以对众多包含不同材料、零件几何参数、装配体配置、子系统等的设计产品进行 快速比较。使用分析软件进行“假设情况”研究 - 假设使用此材料，或者假设使用此类型的机 制 -有助于工程师确定适用于某特定功能的最佳材料和机械设计。使用计算机模型和分析软件 执行“假设情况”评估可以节省时间和资金，并有助于改进设计性能。通过将分析研究与三维 CAD系统的配置管理相结合，设计人员能从众多设计中快速地识别出最佳的设计方案。设计验证 的最新发展方向是将三维实体建模和设计分析软件整合在同一平台上，形成互动式的产品建模 与分析手段。这种崭新的交互式“设计-验证”过程使产品开发过程变得更为互动。让设计人员 可以『边设计边验证』，从而做出更多“如果这样，会怎样？”的尝试，对设计做出更全面的 考虑及优化，最大程度地减少对物理原型机的需求。 调查显示，产品制造成本的 80%在于设计定型，这也就是为什么在发布设计之前进行快速 而经济的设计迭代成为重要竞争优势的原因。供设计工程师使用的交互式的设计验证工具使得 通过计算机模型进行快速而经济的设计迭代取代成本高昂的物理原型机成为可能。即使原型机 成本不是重要的考虑因素，设计验证仍具有重要的产品质量优势。工程师可以快速检测到设计 问题，使用的时间要比制造原型机少的多。设计验证还有助于研究多个设计方案以及开发最佳 的设计。快速而经济的分析通常可以发现并不直观的解决方法，帮助工程师更好地了解产品特 征。 不再只是专家的任务 企业对于计算机辅助工程(CAE)技术的理解和软件的使用存着很多误区。许多工程师认为 基于CAE的设计分析非常深奥、代价昂贵且难以使用。某些工程师认为分析软件一般只有博士和 专家才会操作，仅适用于大型企业，而对于自己从事的工作类型没有多大必要。研究表明，在 使用3D CAD的设计工程师中，十个中有七个持有这种看法。 在这种认识下，许多工程师直接将未经测试的设计应用于原型机，甚至直接投入生产，为 此危及到产品质量和重要的客户关系。在其它一些情况中，设计人员只是因循守旧，复制已过 时的产品，倾向于坚持过去有效的观念，而不愿意努力创新。不优化产品设计会导致费用增 加，例如使用过多的原材料，而本来通过实施设计验证并优化设计可以减少这些不必要的开 支。 假如在设计周期的前期阶段实施设计验证，就可以实现最大的优势，因为那个时候对设计 进行更改最容易并且最节约成本。结合实体建模执行设计验证时，设计工程