金属粉末注射成型技术总结.ppt

SHJ型双锥混料机是高效精细粉体混合设备。用于各种粉状、粒状物料的混合。SHJ型双锥混料机由一台电动机拖动，筒体由链轮带动，搅拌叶片由三角带带动，结构简单，传动可靠，维修方便；该机双锥筒支撑轴承采用了特别的隔尘处理，不会因物料进到轴承内，导致轴承快速磨损而破坏；双锥筒进料口采用快开旋开阀，出料口采用大口径90°旋阀，使用特别方便。 双 锥 混 料 机 立式螺旋混料机 　　LHJ2型立式混料机由罐体、螺旋提料机、机架等构成。混合机理作用次序为对流、扩散、剪切。用于固液悬浮料、加湿物料、颗粒粉料的混合。 中小批量垂直螺杆混料机技术特点： 　　混料均匀　　　　　 混料时间短 　　　　　　　　功率小更加节能 ? 注射成形 ??? 注射成形关键问题之一是有关成形的各项设计，其中包括产品设计、模具设计。尽管目前生产的产品可从0.003g到17g，而且在改进精度方面已取得了重要进步，然而大多数设计特别是模具设计是凭经验，缺少可靠的设计知识，CAD系统难以很好地应用于MIM。现已运用塑料模具的原理逐步将MIM的模具标准化，随着经验的积累，模具设计和制作的时间将会大大减少，尽可能多地使用多模腔模具以提高注射效率。MIM目前无需使用特殊的注射机，只将普通的注射机稍加以改进即可。对于许多产品的注射成形现已实现自动化，但是目前超小型零件的注射成形仍然存在问题。注射成形的目的是获得所需形状的无缺陷、颗粒均匀排布的MIM成形坯体。首先将粒状喂料加热至一定高的温度使之具有流动性，然后将其注入模腔中冷却下来得到所需形状的具有一定刚性的坯体，然后将其从模具中取出得到MIM成形坯。这个过程同传统塑料注射成形过程一致，但由于MIM喂料高的粉末含量，使得其注射成形过程在工艺参数上及其它一些方面存在很大差别，控制不当则易产生各种缺陷。注射时模具温度过低，注射压力或速度过小时， 制件表面会出现细微裂纹等缺陷；注射压力或速度过高且喂 料熔体的粘度过低，易导致气体和空洞产生。  2.注射参数对成型的影响 （1）注射温度： 决定喂料的塑性和流动，注射温度通常为550~200℃.温度过低，喂料粘度大，流动缓慢，注射压力高，易引起欠注；过高，导致两相分离，冷却时间过长。 （2）模具温度： 太低，冷凝快，由于热应力导致表面缺陷；太高，粘模，冷却缓慢，喷射力强，易导致气孔、空洞等缺陷。 （3）注射压力： 指注射机柱塞或螺杆顶部对喂料所施加的压力，通常为40~130Mpa之间。可使喂料克服从料筒流向型腔的流动阻力，获得一定得充模速率，实现对已充模熔体的压实。压力过低，流速慢，冷凝层厚，导致欠注、表面裂纹等缺陷；压力过高，导致粘模、飞边等缺陷。 （4）保压压力： ①使喂料在冷却的过程中不产生回流； ②对型腔内的流体进行压实，补充冷却收缩。 压力过低，流道内的熔体无法进入模膛以 补偿喂料的冷却收缩，导致缩孔、尺寸不稳等现 象；压力过高，脱模困难，并易造成毛边、浇口 附近因过度填充造成的应力集中。 （5）注射速率： 指在单位时间内从喷嘴射出的理论容量。 注射速率过高，喂料粘度过低而导致喷射； 注射速率过低，冷凝层厚。 金属注塑成型可用注塑机进行，或对其加以改进。 MIM产品可能的缺陷大部分是在注射成形步骤中形成，如裂纹、孔隙、焊缝、分层、粉末与粘结剂分离现象等。但这些缺陷经常是直至脱脂和烧结后由于注射时产生的应力被释放后才能发现，因此，注射成形工艺的控制对提高产品成品率和材料利用率非常关键。注射成形时缺陷控制问题基本可以分为二个方面，一是成形温度、压力、时间三者函数关系设定，另一方面则是填充时喂料在模腔中的流动就牵涉到模具设计的问题，包括在进料口的位置、流道的长短、排气孔的设置等，这些都需要对喂料流变性质、模腔内温度和残余应力分布清楚的了解。计算机模拟技术在金属粉末注射成形模具设计方面将可发挥重要的作用。 脱脂 在不产生缺陷的情况下，将粘结剂脱离开注射成形毛坯 。通常和烧结工艺结合在一起。 1.热脱脂： 将注射坯逐渐加热至粘结剂组分能挥发或分解，从而 达到脱脂的目的。 此法工艺简单，成本低，投资少，无污染，但脱脂时 间太长，粘结剂在脱脂温度下已软化，制件尺寸难以控制 。可在真空或气氛下脱脂。 2.溶剂脱脂： 溶剂不断渗入到坯块内部或将溶剂蒸汽冷凝到试样表 面进而扩散到试样内部，将试样内粘结剂中可溶成分溶解 出来的过程。 此法温度低，粘结剂未软化，试样不变形，缺陷少。 3、虹吸脱脂 将MIM成形坯置于虹吸料上，缓慢升温至200℃保温3h以脱除大部分粘结剂，然后再将成形坯放入炉中于一个大气压的氢气氛中以约3℃/min的速率升至约800℃进行进一步脱脂和预烧