金属工艺第二章特种铸造讲述技术总结.ppt

变质处理就是向金属液体中加入一些细小的形核剂(又称为孕育剂或变质剂)，使它在金属液中形成大量分散的人工制造的非自发晶核，从而获得细小的铸造晶粒，达到提高材料性能的目的。 * * 二.金属型铸造 金属型铸造是指在重力作用下，让金属液充填金属铸型 而获得铸件的一种铸造方法。 水平分型式 1.型芯;2.上型;3.下型 垂直分型式 金属铸造的工艺要点 金属铸型导热速度快、无退让性、无透气性，易产生浇不足、冷隔、裂纹及白口等缺陷。金属铸型反复受灼热金属液的冲刷，寿命会降 低，应采用相应的工艺措施。 （1）喷刷涂料 隔绝液态金属与金属型型腔的直接接触，方便铸件出型。 延长铸型的使用寿命。 减缓铸件的冷却速度，防止铸件产生裂纹等缺陷。 （2）金属铸型应保持合适的工作温度 对金属铸型要预热才能使用，有色金属件100～250℃，铸铁件预热温度为250～350℃ 。目的是减缓铸型的激冷作用。 （3）控制出型时间 浇注后出型太晚，铸型会阻碍铸件收缩而使其产生裂纹，增大取件和抽出型芯的难度,但出型过早会使铸件变形过大。 （4）浇注温度 浇注温度比砂型铸造高20～30℃，铝合金为680～740℃，铸铁为1300～1370℃ 金属型铸造的特点 复用性好，可“一型多铸”。 由于金属型对铸件的冷却能力强，使铸件的组织致密、机械性能高。 铸件尺寸精度高，能获得较高尺寸精度IT6～IT9级和较低表粗糙度Ra 12.5～6.3μm的铸件。 金属型铸造不用砂或用砂少，改善了劳动条件。 5.节省造型材料、设备及工时，生产效率高，便于自动化生产。 不足： 1.铸型制造周期长、成本高。 2.金属型无透气性，且无退让性，易造成铸件浇不到、开裂和铸件白口现象,必须采取措施导出型腔中的气体。 3.工艺要求严格，不适用于单件小批量铸件的生产 金属型铸造适用于熔点较低的有色金属的大批量生产铸件，特别在铝、镁合金成批或大量生产中应用最广泛。 3.压力铸造 它是将熔融的金属在高压(30～70MPa) 下，快速(充型时间为0.1～0.2s)地压入金属型(压型)中，并在压力下凝固， 以获得铸件的方法。特点：高压、高速 压铸设备 两大类：热室压铸机和冷室压铸机 热室压铸机的工作原理 1.浇口；2.动模；3.定模；4.浇注缸；5.压射活塞;6.压室;7.保压浇壶;8.坩埚;9.加热炉;10.通道;11.压铸机;12.喷嘴 压射活塞5上升时,液态金属通过进口进入压室内.动模2和定模3合型后,在压射活塞5下压时,液态金属沿通道经喷嘴12充填压铸型,冷却凝固成形,开型取出铸件 冷室压铸机 冷室压铸机的压室与保温炉是分开的,压铸时,要从保温炉中将金属液倒入压室后进行压铸。立式和卧式两种。 卧式冷室压铸机的工作原理 (a )浇入液态金属；（b )加压；(c )顶出铸件 1.顶杆；2.金属铸型；3.高加压活塞；4.铸件 金属铸型2由定型和动型两部分组成，定型是固定在压铸机的定模板上，动型固定在压铸机的动模板上，并可作水平移动；高加压活塞3将液态金属高速压入铸型2的型腔内，液态金属凝固后成为铸件。推杆Ⅰ由压铸机上的相应机构控制，可自由顶出铸件。 压力铸造的特点 1 生产率极高 压铸生产易实现机械化和自动化操作，效率高， 适用于大批量生产。压铸是生产率最高的一种方法。例如，一般冷 压室压铸机平均每班可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每班可压铸3000～7000次。 2 铸件的精度高，表面粗糙度低 尺寸精度可达IT11～ IT13，Ra值可达3.2～0.8μm，有时达0.4μm。产品互换性好， 并可直接铸出极薄件或带有小孔、螺纹的铸件。 3 压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度 并具有良好 的耐磨性和耐蚀性。压铸件抗拉强度一般比砂型铸件提高25％～30 ％，但延伸率有所下降。 4 材料利用率高 其材料利用率约为60%～80%，毛坯利用率达90％。 5 可以制造形状复杂、薄壁深腔的金属零件 目前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm,可铸出的螺纹最小螺距为0.75mm。 6 压铸机费用高 压型铸造成本高昂、工艺准备时间长，因此 不适宜单件、小批量生产。 7 目前压铸尚不适用于钢、铸铁等高熔点合金的铸造 8 压铸件内部存有气孔、缩孔和缩松等缺陷 四.低压铸造 低压铸造是介于金属型铸造和压力铸造之间的一种铸造方法。 低压铸造的特点及适用范围 （1）浇注时的压力和速度便于调节，故可适应各种不同的铸型(如金属型、砂型、熔模型壳等)。同时，其充型平稳，对铸型的冲刷力小，气体较易排除。 （2）便于实现顺序凝固，以防止缩孔和缩松，尤能有效地克服铝合金的针孔缺陷。 （3）铸件的表面质量高于金属型(IT12～IT14，Ra值12.5～ 3.2μm)，可生产出壁厚为1.5～2mm的薄壁铸件。 （4）由于不用冒口