TPM 标准教材20120803.pptVIP

你有没有感觉，在可使用性损失、运行效率损失和质量损失三大类损失中哪个损失是最大的？ 在实际生产运行中，你可以看到，往往运行效率损失是最大的，并且有很容易被忽视，不在意。 要素五： TPM持续改进标准 附件清单 一、日常点检卡样张 二、日常保养卡样张 三、日常点检及保养记录卡样张 四、日常点检记录卡样张 五、日常保养记录卡样张 六、异常情况记录卡样张 七、巡检卡样张 八、巡检记录卡样张 九、维修看板（红牌）样张 附件一 附件二 附件三 附件四 附件五 附件六 附件七 附件八 * 附件九 设备变化点目视化 操作模式/部件安装、点巡检内容等发生变化要用目视告知、 目视化告知内容要准确清晰，，并标注变化的具体时间段 设备点巡检及有关内容必须作出相应调整 提高维修看板（红牌）执行度 维修看病信息与现场情况相符 无遗漏挂牌和过期挂牌 维修看板（红牌）填写规范/全面 * END 在提到这一部分的时候，可以先提问学员，对于TPM的了解 TPM的目的是什么 * * 标准化工作：成文的、当前最佳的、安全有效的工作方法，以达到必要的质量水准。 全面生产维护是一个标准化的维护过程。 * * 可以让学员讨论：损失的定义，如何收集数据。 检查和清洁的标准 润滑标准 清楚说明使用的润滑剂；一般的和用系统的方法——如有必要，计划特别培训 完整列出所有润滑入口及其他点 在中心润滑的设备，张贴系统图并对它的作用进行培训 检查障碍和开敞性——确保润滑剂到达所有的点 测量和监控润滑油的使用 回顾不洁润滑剂的处理方法 目视管理所有润滑点 为润滑剂和设备设立“服务站” 列出所有润滑的困难点 和维修部门一起区分出和润滑相关的职责 * 目视标准 目视管理所有润滑点 注油口及其他点 加油油位 加油量 加油频度 TPM 板 今天的检查 很清楚 自主维护七大步骤 效率支柱 效率支柱 1、表示设备管理状态的指标 设备利用率=（总运行时间/总可用时间）*100% 运行速率=（实际产量/负荷产量）*100% * 设备操作中的六大损失 六大类损失 1. 设备故障停机 6. 启动阶段和产量减少 5. 生产中有次品 3. 怠工和小故障 4. 速度减慢 2. 调试和调节 可使用性损失 运行损失 质量损失 净生产时间 怠工 速度损失 生产作业时间 机器负荷时间 停工 调试 工作时间/日期 会议 休息 不良品、 启动损失 有价值的 作业时间 * 损失的定义 损失种类 定 义 数 据 设备故障停机损失 由于设备、模具、夹具等突发故障与性能劣化故障，造成设备停机损失 故障停止次数?故障停止时间 由于故障停止的等待人数 故障恢复时间与修理人数 调试和调节损失 从现产品生产结束开始到生产下一产品良品为止的切换?调整时间以及由于更换刀具、芯片等易损件，需要设备停止后更换?调整，直至再启动时的时间与工数损失 切换次数、切换调整时间等待人数 刀具更换次数、交换时间 更换需要工数 空转和小故障损失 设备短暂停止（＜5分钟），不需修理?调整，但可能需取下工件，或需要重新设置才可运转。 稍停次数 平均稍停间隔 速度减慢损失 实际加工速度没有达到设计速度造成的效率损失 各品种的理论生产节拍 加工数量，稼动时间 生产中有不良品，维修损失 产生不良与返修的设备停止时间、返修人员工数以及报废品金额损失 不良数，加工数，报废数 返修时间?工数 启动阶段和产量减少损失 设备启动热机时的非加工时间与等待工数，也包括作业后的处理时间；设备启动、调试阶段发生的不良品损失 开始?结束的无负荷运转时间及停止时间与等待工数（人?分），不良品数 * 可使用性 8 时 = 480 分 工作时间/日 * 可使用性 8时 = 480分 480分 - 20分 = 460 分 机器负荷时间 工作时间/日 会议休息 5S、晨会等计划内停机 20分钟 * 可使用性 460分 - 60分 = 400分 生产作业时间 机器负荷时间 停工调试 工作时间/日 会议休息 8时 = 480分 480分 - 20分 = 460 分 故障、调整调试停机 60 分钟 * 可使用性 机器负荷时间 — 停机时间 机器负荷时间 作业时间率 = 1. 设备故障停机 2. 调试和调节 可使用性损失 生产作业时间 机器负荷时间 停工调试 工作时间/日 会议休息 460 分 - 60 分 460 分 X 100% = 87% = 运行率 3. 怠工和小故障 4. 速度损失 运行损失 净生产时间 怠工 速度损失 生产作业时间 机器负荷时间 停工 调试 工作时间/日期 会议 休息 生产速率和净作业时间率 运行效率 = X 理想节拍 实际节拍 X = 0.5 分 / 台 0.6 分 / 台 400 台 X 0.6 分 / 台