TPM 全面生产维护2009.7.pptVIP

培训目标: 1.了解TPM历程和最初含义 2.理解TPM活动概论和推行意义 3.了解TPM自主维护七步走的含义 4.掌握上海大众TPM自主维护标准 全面生产保全(TPM)历程 50年代，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。 先进的设备有时维护起来相当困难，复杂的设备由大量零件组成，其本身的品质以及组合精度严重左右着生产的产品，加上掌握设备的工人由于不熟悉设备性能和技能，误操作，延误管理等因素，使设备维护成本在不断提高。 为了解决这些问题，美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结，得出BM、PM、CM、MP。 BM——(Breakdown Maintenance)将装备出现故障以后的应急措施的事后处置方法称为“事后保全”。 PM——（Preventive Maintenance）将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为“预防保全”。 CM——(Corrective Maintenance )将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全”。 MP——（Maintenance Prevention）把对装备要求的信息告诉设计、研发部门 ，使其设计制造出容易操作、免维护，不出现故障或少出故障的装备方法称为“保全预防”。 全面生产保全(TPM)历程 最后将以上BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保全（ Productive Maintenance ，PM） 从此美国找到了设备管理的科学方法。这就是TPM的雏形。美国的设备利用这些先进的管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，降低了成本，经济因此蒸蒸日上。 第二次世界大战后，日本在向美国学习过程中，将美国的PM生产保全活动引进日本，并创立日本式的PM。 在TPM的发展历史中 ，特别要提到对TPM有着特别贡献的日本电装（Nippon Denso）公司，它是丰田汽车公司的一个部件供应商。日本于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产保全，以此为母体开始探索日本式的PM活动。 1968年开始确立全体生产和维护人员参与的PM活动，经过2年多时间的电装公司探索，成功地创立了日本式PM，即“全员生产保全（Total Productive Maintenance ，TPM）”。 TPM最初的含义 “全员生产保全(Total Productive aintenance)”，即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。 随着TPM在企业中的广泛运用，其含义已拓展得更宽广。目前在中国一般称为“全面生产性管理(Total Productive Management)”。 新一代TPM的文化内涵------由不断调动人的资源和潜力开始，达到团队的合作精神。团队的合作是一种氛围，也是企业的文化，是人们追求的公司愿景。广义的说，也是人类生存的一种生态环境。 TPM活动概论 TPM活动概论 TPM活动中的两大基石和八大支柱 5S和小集团活动是TPM的两大基石 5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。5S活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行TPM 阶段活动前的必须的准备工作和前提，是TPM其他各支柱活动的基石。 整理—取舍分开，取留舍弃。 整顿—条理摆放，取用快捷。 清扫—清扫垃圾，不留污物。 清洁—清除污染，美化环境。 素养—形成制度，养成习惯。 小集团活动 TPM活动是一项全员参与的集体活动，落实全员参与的组织手段是建立活动小组，因此把包括最高经营者在内的，直到一线作业的员工，用各级小组的形式组织起来。各级组长作为上一级小组的成员开展活动，他们起着连接上一级小组和下一级小组的销钉的作用，这个就叫做全员参加的重复小组，是TPM特有的组织形式。所以重复的小集团活动是TPM活动的基石。 TPM活动概论 TPM的八大支柱 培训支柱─“始于教育、终于教育”的教育训练 教育活动放在TPM活动各支柱的首位，主要突出教育在TPM活动中的地位，什麽都知道的人不会留在企业 。对于企业来讲，推进TPM或任何新生事物都没有经验，必须通过教育和摸索获得，而且TPM没有教育和训练作为基础，TPM肯定推进不下去。可以这麽认为，教育训练和5S活动是并列的基础。 生产支柱─制造部门的自主管理活动 TPM活动的最大成功在于能发动全员参与，如果占据企业总人数约80%的制造部门员工能在现场进行彻底的自主管理和改善的话，必然可以提高自主积极性创造性，减少管理层级和管理人员，特别是普通员工通过这样的活动可以参与企业管理，而且能够提高自身的实力。所以自主管理活动是TPM的中流砥柱。 效率支柱─全部门主题改善活动和专案活动 全员参与的自主管理活动主要