0.3mm厚镀镍钢片微电阻点焊接头组织性能研究余亮.docxVIP

0.3mm厚镀镍钢片微电阻点焊接头组织性能研究余亮摘要：本文采用微电阻点焊对厚度0.3mm的镀镍钢片进行了连接,利用光学显微镜，电子精密拉伸机等分析测试手段，研究了电流、电极压力和焊接时间对焊接接头成形及组织性能的影响。研究结果表明，当焊接电流为2.3kA、电极压力为160N、焊接时间为3cyc时，接头成形良好，抗剪切强度为552.1N，接头断裂形貌为“纽扣”状。焊接接头熔核区显微组织由粗大柱状晶构成，晶内析出针状铁素体及板条马氏体组织，焊接接头显微硬度高于母材。 1前言近几年来，世界各国政府及汽车、电力、能源等产业部门极为重视燃料电池科技的发展，燃料电池技术研发不断突破，并加速产业化的进程[1-3]。随着电池行业的发展，电池的壳体材料选择成为关键问题。镀镍钢片以优异的综合力学性能和加工性能，并且有着优良的耐腐蚀性，是目前广泛应用的电池壳体材料[4,5]。微电阻焊是利用电流通过工件接触面产生的电阻热进行焊接的方法[6]，作为一种重要的微连接技术，广泛应用于微电子、MEMS及生物医疗器械的制造中，如电池、PCB 板互连、继电器、传感器和心脏起搏器等[7]。微电阻焊可控因素较多，稳定的焊接质量对工艺规范要求严格，对于带有镀层的同种材料点焊，镀层参与熔核金属的冶金反应，因此合适的工艺参数对接头的影响较大。电池壳体常用的技术有钎焊、微焊、微电阻焊等。钎焊加热速度慢，过多的热输入会破坏电池内部的结构，造成短路，一般不采用钎焊；微激光搭接, 焊点小，影响导电性能；采用微电阻焊接技术，能够满足接头导电性好，抗腐蚀，可靠性高的要求，因此被广泛采用[2,3]。但该方面的研究还很少，壳体点焊接头高温腐蚀行为的研究报道[3]，对高熔点镀层钢板的微电阻点焊还在摸索，镀层材料却使得微电阻点焊过程复杂化，本文对厚度为0.3mm镀镍钢片的微电阻点焊试验，观察接头横截面形貌，研究接头微观组织及性能，分析各工艺参数对接头的影响。2 试验条件及方法试验采用经过轧制的镀镍钢片，厚度为0.3mm，进行点焊。将试样的侧面用W20金相砂纸打磨，除去试样毛刺。用丙酮擦拭试样表面并吹干，去除表面的油污。焊接设备为日本MIYACHI公司的MEA-100A交流微电阻焊机，可控制的的参数有焊接电流、预加压力、焊接时间和电极直径。实验过程中采用的电极直径不变，改变焊接电流、预加压力和焊接时间研究接头性能的变化。焊后沿接头中心截取横截面，采用4XB-TV倒置金相显微镜观察焊接接头不同区域横截面宏观形貌和金相组织，接头采用4%硝酸溶液腐蚀；采用INSTRON5543型材料试验机测试最大静载荷；采用WT-401MVD型数显显微硬度计测量横截面上的显微硬度。结合焊缝形貌、金相组织、最大静载荷和接头硬度分析点焊接头的性能。3 实验结果及分析3.1 工艺参数对接头横截面形貌的影响焊前通过预试验，采用不同的工艺参数对试样进行搭接试验，每组准备三个试样（25mm×5mm×0.3mm）, 测得最大静载荷取其平均值，通过对比确定焊接的最佳参数范围，通过金相组织、最大静载荷和接头的硬度，来获得良好的工艺参数。通过试样宏观金相图发现，当电极压力和焊接时间一定的情况下，焊接电流对接头的影响如图1所示，焊接电流（2.1~2.4kA）增加，电流密度变大，热输入大，点焊过程中材料能够较好的熔合，抑止缺陷的产生；电流过小，加热不足，造成未熔核；电流过大（2.5kA）会粘损电极，焊接过程造成材料的烧损和喷溅，焊接熔合区变大，导致接头的拉剪力变差。当焊接电流和焊接时间不变的情况下，电极压力对接头的影响也很明显，如图2所示，焊接压力过小，材料的接触面变小，局部受热不均匀，易产生缩孔，缩孔会成为裂纹源，导致裂纹的产生，影响接头拉剪强度；电极压力过大，压痕较深，熔核半径变大，接头的拉剪力减小。焊接加热时间与焊接电流作用相似，焊接时间过长导致晶粒变大，影响接头强度。微电阻焊过程中焊接电流、电极压力、焊接时间对接头的影响很大，通过优化实验获得最佳参数，I=2.3kA、F=160N、t=3cyc 3.2 接头的显微组织图3为低倍显微镜下焊接接头的显微组织，接头成形良好，微电阻焊焊接镀镍钢片焊缝无明显缺陷，焊核内部以柱状晶为主，交错排列；固态金属因加热而膨胀，在电极压力的作用下金属产生塑性变形并挤向板缝，导致了板缝发生翘离，并未影响接头力学性能；焊核和热影响区之间有明显的塑性环包围焊核。母材的微观组织如图4a，试验材料经过轧制处理，以块状的铁素体基体晶粒为主，晶粒之间有明显的界线, 块状铁素体晶粒上有细小的碳化物分布，晶粒沿着轧制方向伸长；图4b为熔合区附近的焊缝及热影响区，电极通电停止，液态金属开始冷却结晶，熔合线处液态金属首先处于过冷，以半熔化状态的晶粒为现成表面，大量的形核, 以树枝晶形式沿着与散热相反的方向向熔核中心生长，树