大连偶合器学习考察报告.docVIP

液力偶合器检修学习考察报告 2010年9月12日～15日，根据分公司安排，在于开龙经理协调下，我们两人到大连液力机械有限公司进行了为期三天的学习考察。学习期间，我们有侧重的了解他们的组装车间，向厂家人员询问、请教我们平时检修工作中遇到问题的产生原因、解决方法，观察他们的组装生产工艺，询问技术要求、注意事项，并在老师傅的指导下，动手试用了他们的专用工具，收获颇丰。但由于时间仓促，加之厂家无法专门为我们进行示范性的生产组装，一切都是在不干预厂家生产的前提下进行学习观察，所以不能面面俱到。通过此行完成以下任务：1）抄绘了液偶油泵轴的草图，为我们的加粗改良提供了必要的数据参数；2）找到了我们平时生产检修中遇到的一些问题的产生原因和解决方法，听取了厂家工程师和老技师对他们产品缺陷的剖析，部分改进意见及他们组装调试中总结的经验；3）对比了我们偶合器日常检修方法与厂家的装配和大修方法。 经过学习考察，发现我们的工作还有一些需要改进的地方，特汇报如下。 厂家组装、检修工艺与我们日常检修方法的对比 1、液偶的大修： 厂家方面：由于技术和条件的限制，我们跟厂家差距比较明显。据厂家介绍，他们的大修，要将液偶完全解体，箱体搬上机床，先将底下的四个地脚找平，然后以地脚平面为基准，对箱体的各个法兰、结合面进行检查，以确定各表面和结合面的垂直度、水平度、平行度、同心度。这个是很重要的，因为由于箱体在焊接加工时存在的残余应力、安装地基基础的变形，加之工作工况的影响，在长时间的运行后，箱体难免产生变形。转子解体后，转子外壳、泵轮要一起做动平衡试验，涡轮单独做动平衡实验。更换全部轴承，更换修复损坏部件，按照工艺要求装复，然后进行调试和试转，试转时间两小时，测得各数据正常。最后进行箱体喷漆。 我们的大修：由于技术和条件的限制，一般来讲，我们的大修，是不动箱体地脚的，箱体只做外观检查。转子不做动平衡试验，只更换轴承。清洗箱体内部。清冷油器，检查油泵齿轮与轴的配合。 2、对轮找正： 厂家方面：由于电机和工作机在启动时可能存在轴向窜动，联轴器间要留够间隙，以防碰撞。找正要求，联轴器侧母线偏移量不大于0.05mm，联轴器端面跳动不大于0.05mm。由于机械工作中存在热膨胀现象，对轮的找正要充分考虑机械本身的温度和环境温度，液偶在自然温度（和环境温度一致）下，电机和工作机的主轴中心要高于液偶。参考如下表格： 环境温度 （℃） 5 10 15 20 25 30 35 40 高度差值 （mm) 0.39 0.36 0.33 0.30 0.27 0.23 0.20 0.17 备注：以上是在假设液偶工作温度为67℃的条件下，计算得出。由于受地基的膨胀的影响，此数值仅供参考，厂家建议找正时减去0.02-0.03mm。最终目的为，机械实际工作温度下测得联轴器高度相等。 我们找正：我们一般找正电机与液偶之间的联轴器时，各班组要求电机侧比液偶侧高大约0.20～0.30mm。 3、液偶转子的装配： 厂家方面：由于学习期间，厂家没有进行完整的液偶转子组装，所以我们只看到部分工序。在做完动平衡试验后开始装配转子，涡轮单独做动平衡试验，泵轮、转子外壳，要紧固在一起做动平衡试验。装配时有专用支架，在行车的配合下进行，所有轴承与轴有过盈配合，都要采取热装，主齿轮也是热装。这样可以有效地保护了轴表面，且提高了装配效率。当然我们也注意到，他们在敲击轴承时，不是用铜棒，而是用废旧键条。经询问，他们认为轴承的硬度要大于键条的硬度,所以不会损伤轴承。用铜棒可以更好的保护轴承，但是存在铜屑剥落，落入轴承的弊端。 我们的装配：在解体检查完毕后组装，轴承一般在冷态下装配，用铜棒对角平衡敲击。对于拆开的转子，为保证装配后的动平衡，要按照原始标记装配。 建议：自行制作偶合器转子装配支架，同时采用热装法装配轴承。 4、液偶主油泵的装配 厂家方面：在把铜轴承装入油泵壳体和后端盖以后，为保证主油泵两铜轴承的同轴度，须用专用工具（轴承中心找正胎及专用铰刀)对两铜轴承进行找正,找正后主油泵泵轴与两铜轴承的配合间隙冷态下约为0.20mm左右。主油泵后端盖垫片采用厚度1.1mm的耐油石棉板制作。主油泵后端盖与主油泵转子偏心套间隙为0.06-0.08mm，在保证供油量的情况下最大不超过0.15mm。对于不能达到要求的，要对端盖进行二次机械加工。传动齿轮的啮合齿间隙0.25-0.35mm.并确定齿轮无摆动。 我们的装配：在铜轴套装入油泵壳体以后，为了保证铜轴承与主油泵泵轴的配合间隙，一般使用砂纸或者挫刀对铜轴承的内孔进行打磨，容易破坏两个铜轴承的同轴度；主油泵后部端盖装配时一般不测量其与主油泵偏心套的间隙，关于间隙众说纷纭，有的以手动盘车轻松为准，容易造成间隙过大降低主油泵出力。 建议：配备主油泵铜轴承找正专用工具（轴