热工性能试验作业指导书.docVIP

工业锅炉热工性能试验作业指导书 目的 为试验试验，提高的，1%，但总取样量不少于10kg，取样方法按附录A进行。取样时需注意一防止煤中水分蒸发，二防止异物混入样品中。 2） 液体燃料从油箱或燃烧器前管道抽取不少于1L样品，倒入容器内加盖密封，并作上封口标记；在重油作为燃料取样时，应在管道上取样。 3） 气体燃料可由当地煤气公司或石油天然气公司提供化验报告或在燃烧器前管道上取样，在取样时注意把燃气取样器中残剩的气体赶干净。 4) 对于混合燃料可按各种燃料的成分分析资料，按混合比例求得对应值，可作为同一燃料处理。 4.2 燃料计量的方法： 固体燃料用精度不低于0.5级的磅秤承重。试验开始与结束时，锅筒水位和煤斗的煤位均应保持一致。为此，在试验开始前在水位表和煤斗中应作好标记。当试验结束时，水位和煤斗应回到其标记处。在整个试验期间过量空气系数、煤层厚度、炉排速度、给水量，给煤量等参数应尽可能保持一致。手烧炉测试应特别注意煤层高度和燃煤状况结束和开始是否一致。 液体燃料计量方法有三种：a.称重；b.油箱计量消耗体积；c.精度不低于0.5级的油流量计。 气体燃料用精度不低于1.5级流量计并需将实际状态的气体流量换算到标准状态下的气体流量。 4.3 当锅炉额定蒸发量（额定热功率）大于或等于20t/h（14MW）仅用反平衡法测定效率时，试验燃料消耗量的确定其步骤为： 首先比较锅炉实测热工性能参数和设计参数，如排烟温度、烟气含氧量等实测参数均比设计参数为好则可设定一个高于设计效率的锅炉正平衡效率；反之则相反。 在确定了锅炉正平衡效率后，根据效率计算公式反算出燃料消耗量。 根据燃料消耗量进行锅炉反平衡计算。 当计算所得的反平衡效率之值与估取值相差大于±2%时，则根据负偏差或正偏差重新设定一个锅炉正平衡效率值进行计算，直至估算值和计算值相差±2%之内。 4.4 蒸汽锅炉蒸发量的测量仪表和方法： 饱和蒸汽因为含有部分水，实际上是一个二相（液、气）流体，所以用流量计测量其流量误差会相当大，现一般通过测量锅炉给水流量来确定。 给水流量测量可用经标定过的水箱或用达到一定精度的流量计。 过热蒸汽一般也通过测量锅炉给水流量来确定，同时也可采用直接测量蒸汽流量来确定，但过热蒸汽具有压缩性，此法有一定误差。测量仪表可用达到一定精度的流量计。 4.5 热水锅炉循环流量同测量给水流量一样，选用合适的达到一定精度的流量计即可，选用测量热油载体锅炉循环流量的仪表时应注意仪表能耐高温介质。 4.6 锅炉水及蒸汽压力测量采用弹簧式压力表，精度不低于1.5级。 4.7 锅炉蒸汽、水、空气和烟气介质温度的测量可用水银温度计、热电阻温度计、热电偶温度计。 水银温度计使用在100℃以下，精度要求不高的地方。例：进风温度。 热电阻温度计使用在500℃以下的地方。例：排烟温度。 热电偶温度计使用在500℃以上的地方。例：炉膛出口烟温。 热水锅炉进、出水温；热油载体锅炉进、出油温应使用精度高的铂热电阻温度计和分辨率0.1℃的显示仪表，同时还应注意二支铂电阻的误差一致性。 测温点应布置在管道式烟道截面上介质温度比较均匀的位置，温度计插入深度应在1/3至2/3之间，对于大吨位的锅炉或截面积比较大的烟道测温应用根据网格法布置每个测温点，其取算术平均值。 排烟温度的测点应接近最后一节受热面距离不大于1m处。 4.8 烟气成分分析，可用奥氏仪或用烟气分析仪，其取样点应同排烟温度测点相接近处。 4.9为计算锅炉固体未完全燃烧热损失q4及灰渣物理热损失q6应进行灰平衡测量，灰平衡测量是根据物质不灭定理来计算：指炉渣、漏煤、烟道灰、飞灰等总的含灰量等于燃料中的总含灰量，通常以炉渣、漏煤、烟道灰、飞灰等的总含灰量的重量的百分比来核算，其中飞灰所含的百分比是反推算出来的。各灰渣的百分比计算公式如下： 式中：α——各种灰渣的百分比，单位为%； G——为各种灰渣重量，单位为kg/h； C——为各种灰渣含可燃物含量，单位为%； B——为燃料消耗量，单位为kg/h； Aar——为燃料中收到基含灰量，单位为%。 4.10 为了进行灰平衡计算，应对炉渣、漏煤、烟道灰等进行计量和取样化验，因对飞灰应进行反推算，故只进行取样化验。 4.11 各种灰渣的取样方法。 在出灰口定期或定车取样；如试验结束一次性出灰（漏煤等）的可按每车取样，取样方法按附录A进行。 每次试验采集的原始灰渣重量应不少于总灰中的1-2%，且灰、渣取样量应不少于20kg，总灰量少于20kg时应予全部取样，缩分后灰渣重量不少于1kg，湿炉渣应铺在清洁地面待其稍干燥后再取样和计量；漏煤、飞灰等取样量应不少于0.5kg。 4.12饱和蒸汽湿度和过热蒸汽含烟量测量方法按附录C进行，取样时注意等速取样。 4.13 风机风压、锅炉风室风压；烟、风道各段烟气、风的压力