品管七大手法(原).ppt

* 三.管制图的判別 管制状态,意指制程安定,管制状态也称安定状态.我們无法知道制程的真正状态,只能对制程的某种特性值收集数据,將其绘在管制图上,由管制图來观察制程的状态.在判定制程是否处于管制状态,可利用以下基準: 1.? 管制图的点沒有逸出界外. 2.???点的排列方法沒有习性,呈随机現象. 在正常管制的状态下,管制图上的点子应是隨机分布,在中心线的上下方約有同數的点,以中心线近旁为最多,离中心线愈远點愈少,且不可能显示有規則性或系統性的現象. 归纳得到下面兩种情形: * 1.???管制图上的点,大多數集中在中心线附近,少數出現在管制界限附近,且为随机分布. 2.????一般管制图上的点,25点中有0点;35点中有1点以下;100点中 有2点以下,超出管制界限外时,可称为安全管制状态. 以上兩点仅是作为一個參考,各位同仁应在实际中灵活运用.实际分析. * 3点中有2点在A区 * 连续9点在C区或C区以外 * 连续6點递增或递減 * 14點上下交替 * 5点中有4点在B区 * 15点在C区中心线上下 * 8点在中心线兩側,但無一在C区 * ? 非随机管制界限內的判定 利用点的排法判定是否处在管制状态,可依据以下法則: 1.点在中心线的一方连续出現. 2.点在中心线的一方出現很多時. 3.点接近管制界限出現時. 4.点持续上升或下降時. 5.点有周期性变动時. * 连串 连续七点或八点在中心线与管制上限或中心线与管制下限之間的型Ⅰ誤關差的机率是約為(σ )8=0.0039,在如此小的机率竟會出現,可想像有异常原因發生,在中心线的上方或下方出現的点較多如下: 1.连续11点以上至少有10 点 2.连续14点以上至少有12 点 3.连续17点以上至少有14 点 4.连续20点以上至少有16点 * 点子出現在管制界限附近,三倍标准差与二倍标准差間. 1.?连续3点中有2点. 2.?连续7点中有3点. 3.?连续10点中有4点 管制图中的点的趋势傾向 连续6点以上一直上升或一直下降,趋势是以向某一個方向连续移动,而趋势傾向的发生有以下可能原因: 1.由于工具磨損或制程中某些成分劣化所造成. 2.人的因素造成,如工作者疲勞. 3.季节性因素造成,如气温变化. * 管制图中的点的趋势傾向 连续6点以上一直上升或一直下降,趋势是以向某一個方向连续移動,而趋势傾向的发生有以下可能原因: 1.由于工具磨損或制程中某些成分劣化所造成. 2.人的因素造成,如工作者疲勞. 3.季节性因素造成,如气温变化. 周期性循环变化 管制图上的点,呈現一個周期性循环变化時,应調查下列不良原因: 1.机器开动或关闭,造成溫度或压力的增減. * 2.物料的品質受季节或供应商的影响. 3.由于周期性的預防保养,造成机器性能的周期变化表現. 4.由于操作員疲劳及隨后的休息造成的周期性的变化. 5.由于材料的机械及化学性质所造成的周期性. * 过于集中型 点子大都集中在中心线附近1.5倍标准差間,其型Ⅰ誤差机率是0.0027,如果抽样选择不当,可能会造成点子集中在中线附近,例如兩个不同操作員的結是点在同一張图上.像這种母体混合的情形相当普遍.以下是一些造称這种情形的可能原因: 1.兩個或兩個以上的操作員点在同一張图上. 2.兩台或兩台以上的机器点在同一張图上. 3.兩家品質差異很大的供应商点在同一張图上. 4.兩台或更多的量測设备間的差異. 兩条以上生产线制程方法上的差異. * 管理不善者 1.人員教育,訓練不足, 2.原始設計有錯誤或圖上標示的問題等. 3.治具,夾具設計不當或使用不當. 4.不良材料混入制程. 5.未推行標準化活動. 6.测试仪器未加校正与维护. 7.未落實保養工作 上列諸項原因常出在管理制度不善的工厂,在 –R管制图呈現大的变动,如欲消除此类异常原因,一定要先确定管理制度,推行標準化工作. * 技术不足者 1.????? 机器設計上的問題. 2.????? 制程能力不足:材料,机械,作业方法与人員綜合結果无法达到品質要求者. 3.????? 工作环境布置不当. 4.????? 測定仪器的測定方法不当. 5.????? 机械设备精度不足. 6.????? 缺乏技術人才. 此諸原因常明显地表現于二种現象:管制界限很寬,产品品質分散幅度较規格界限为寬.此諸异常原因由于制程能力不足而起,非設法加強制程能力不可.否則制程零件的互換性有問題,需經全數選別才能裝配,产品需經全數檢查,才能符合規格要求. * 其他因素者 1.异质材料的突然入侵. 2.日夜班精神上的困扰等. 3.工作人員的疏忽. 4.未按操作標準作業. 5.机械的自然磨