圆筒仓筒体滑模技术要点.docVIP

圆筒仓筒体滑模技术要点和监理对策 目前国内圆筒仓施工大多采用滑模施工，根据本工程实际情况，预计本项目的圆筒仓可能采用滑模施工，滑模施工不但节约模板、节约劳动力，而且有利于加快施工速度，保证工程质量。 一、模板设计： 整个模具由模板系统、操作平台系统、液压系统三大部分组成。 模板系统由定型钢模（1200mm×200mm、1500mm×200mm两种）、榀开字形门架和围箍组成。 操作平台系统由钢桁架和40mm厚杉木板组成。 液压系统由TKJ-36型液压油泵，GTD-35型滚珠式液压千斤顶及输油管道组成。 1.整体滑升模具必须具备整体性能好、刚度大的特点。设计时开字架顶端采用φ51钢管加工成钢圈，用扣件固定在内外两侧的连接管上，相邻开字架之间设人字剪刀撑，U形螺栓卡固在开字架下内外两侧的立柱上，整个模具应连锁成整体，防止滑升过程中出现偏扭，且能保证千斤顶相互协调滑升。 2. 模板与围檩；根据筒体壁厚变断面的要求，设计时采用可变性体系，内外模板挂在内外活动围檩上，由内外滑升槽钢托稳，通过内外收分控制各标高位置的壁厚。 3. 支承杆选取用：φ25单根支承杆。 二、液压设备选择： 控制台为YKT-36型，液压千斤顶为HQ-35型。 三、模具组装 机具组装前，应对所有部件、配件及钢模板进行认真地清查和核对，符合要求后方可使用。中轴是机具组装的基准件，要求对中，置平和定向，即筒中轴线与塔身中心对准， 保持上钢圈平面水平及两侧辐射梁联结座与筒身两条轴线相重合，其余部件组装顺序为：组装骨架→内模及部分操作平板→液压系统组装及试验→基层钢筋绑扎焊接，安插支承杆，与基础预留钢筋焊接→安装外模及其它操作平台。 在千斤顶支承杆插入前，必须进行组装效果检查和总体油路试压，拧紧螺栓，保证机架的整体刚度。滑模油路试验压力为9.8MPa。插入滑杆时应首先切断电源，以免失误而造成事故。爬杆必须与基础钢筋对应焊牢。滑杆采用双帮条单面焊，长度为lOd，最短不小于50mm，在此条件下滑杆可取代一根立筋。没有采用连续配筋的环筋及竖筋，应注意节点错缝。滑杆是圆筒仓滑升的唯一支承杆和避雷的下引线，不仅接头要按强度要求焊接，而且底都必须和环筋焊接，并与基础内接地极引下线构成可靠通路。钢筋绑扎、支承杆插入焊接及预埋铁件，经自检合格和建设单位检查签证后方可组装外模。为增强支承筒的刚度，保证滑模施工的质量和安全，每隔1—1.5m增加Ф12闭口钢箍二道，并与支承杆及主筋焊接牢固。 模板封口前应把基础顶面冲洗干净，对模具，平台，设备，电路及通讯进行一次全面检查，确认合格后方能起步滑升。内外吊架及安全网在滑升到可装高度时，应立即组装就位扎牢。 模具组装顺序：划线定位→装门架→安装千斤顶→插支承杆→安装桁架→安装模板→安装液压设备→安装水、电、通讯控制系统→检查调试。 四、滑模施工 本工程滑模共分二个阶段。筒壁底端至仓斗预留筋处，第二阶段从仓斗预留筋处至仓壁顶。 五、根据液压滑模工程设计规定，混凝土的合适出模强度，一般控制在0.1~0.2MPa，在低温季节，为保证支承杆正常工作（不失稳），混凝土出模强度应不低于0.2MPa。 六、混凝土出模强度鉴别： 1.开工前由试验室对混凝土出模强度做试配试验，做到心中有数。 2.现场鉴别出模混凝土，用手指按压应无明显指坑，反复按压数次无较重的水印。 七、钢筋绑扎： 严格按图施工，要求与一般绑扎方法相同，仅水平钢筋的绑扎应与模板滑升同步进行，始终保持在门架横梁以下，竖向钢筋接头采用绑扎接头，搭接长度应满足设计及规范要求。 八、混凝土浇筑： 混凝土通过垂直运输设备运至平台，混凝土入模时，塌落度不大于30mm，正常浇筑每层200mm左右，每层平均滑升间隔时间为1~1.5h，保持混凝土在塑性状态下滑升，以免拉裂。浇筑混凝土应划分区段，每区段的浇筑数量和时间应大体一致，并严格执行分层均匀交圈制，不应自一端开始单方向浇筑，防止引起构筑物倾斜。采用插入式振捣器振捣时，应避免触及钢筋、支承杆和模板，其插入浓度不超过上层混凝土的50mm。当混凝土浇筑至距离设计标高仅差1m左右时，浇筑速度应放慢，逐步进行模板找平、找中工作，最后一次浇成。 滑升前应绘制门窗预留洞和预埋件的展开图，注明标高、尺寸、位置和数量，在滑升过程中逐个安装消号。 九、铅球中心对中： 每个仓设计4个锤球中心，每滑升一次，必须对中心点进行检查，发现问题应及时找出原因，采取措施予以纠正。 十、垂直偏移和筒体扭转的纠正方法 1.升差调整：将平台调整成一斜度（与偏差的方向相反），逐层纠正，使平台斜度不超过1/200。 2.千斤顶下加垫块调整：即在偏中一侧的千斤顶下加楔形垫块，使支承杆反方向倾斜，逐层纠正。 3.改变混凝土浇筑方向，即混凝土入模方向与原方向相反进行，或与偏移相对方向的混凝土先入模，达到既纠扭又纠偏的