原油罐底板内部牺牲阳极法阴极保护的设计及应用.pdfVIP

移 原油罐底板 内部牺牲阳极法 阴极保护的设计及应用 杨志武 (中国石化股份公司荆门分公司机动工程处，湖北 荆 门 448002) [摘 要] 对原油4号罐底板仅刷涂料进行防腐蚀 ，其效果不佳。对产生腐蚀的现象原因进行了分析，发现腐蚀 源 自涂料施工质量、原油含盐量及贮存温度，其腐蚀机理为电化学腐蚀。参照相关国家标准进行牺牲阳极法阴极 保护系统的设计和安装，消除了腐蚀隐患，其设计使用寿命可达 10a以上 。 [关键词] 阴极保护；牺牲阳极；原油罐；底板；设计；应用 [中图分类号]TQ050．9 [文献标识码]B [文章编号]1001—1560(2010)07—0058—03 0 前 言 1 原油罐底板腐蚀原因分析 我公司生产区共有 14座原油罐，总存储量为2．7 1．1 原油质量的影响 ×10m 。其中，原油 1～5号罐各为 1．0×10m ，原 原油是 由各种烷烃、环烷烃、芳香烃、杂质(包括无 油6，9～12号罐各为 2．0×10m ，原油 13～16号罐各 机盐、硫化物、氮化合物、有机酸、氧、二氧化碳、水)组 为3．0×10m 。我厂建成于上世纪70年代 ，原油 1～ 成的混合物，其腐蚀性强弱由盐含量、硫含量、酸值和 12号罐均同步建成，当时罐体内部未考虑腐蚀防护问 含氮量决定。原油4号罐主要是储存南阳及江汉油 田 题，罐体表面都是采用防腐蚀涂料覆盖技术。进入上 的管输油。为准确分析罐底板腐蚀原因，按 GB／T 世纪90年代 ，在原油罐的逐步检修过程中，陆续发现 17040—1997石油产 品硫含量测定法 ，GB／T7340 — 底板内部存在腐蚀状况 。进入 21世纪，我厂的原油加 2000石油产品和润滑油剂酸值测定法和 SY／T0536— 工量从2．5×10t／a逐步扩大到 5．0×10。t／a，原油罐 94原油盐含量测定法，分别对贮存原油的硫含量、酸值 周转困难、生产周期加长，而且原油逐步劣质化。从清 及含盐量进行了分析。结果显示，2007年 1—8月，南 罐后的情况看，底板 内部覆盖的涂料在长周期运行后 阳油 田和江汉油 田原油含硫量分别为 0．180％ 一 存在脱落后再次腐蚀的状况。如何保证原油罐长周期 0．190％，1．100～1．210(体积分数)，酸值 1．350～ 安全运行已是一个不容忽视的问题。 1．430，0．310—4．000mgNaOH／g，含盐量 14．250— 原油4号罐为金属拱顶结构，2001年 曾对罐内底 27．650，207．560～409．010mg／L。 板进行过涂料防腐蚀。在检修、查找罐底板腐蚀原因 日常原油的贮存温度在 60o=【左右，在此温度下， 时，为确保检查 的详细、全面性 ，首先对底板进行喷砂 原油中的有机酸及氮化物基本不与钢铁反应，原油罐 处理，清除砂层后，发现底板搭接焊缝处连片坑蚀，底 底板的腐蚀只能是盐和硫化物所致 。硫在原油中以 板内表面出现大面积坑蚀，其腐蚀深度都在 2～4mm HS及其他硫化物形式存在。大部分硫化物水解形成 之间。由此可以看出，虽然防腐蚀涂料在一段时间内 S一及 HS一，与钢板 中的Fe反应生成一层致密的FeS 对钢板有保护作用，但是对于这种大型储罐，单一的涂 保护膜 ，可以阻止反应的继续进行，对钢板起到保护作 料防腐蚀技