机车精锻连杆的调头辊锻制坯工艺.pdfVIP

机车精锻连杆的调头辊锻制坯工艺 徐春国 任广升 刘桂华 沈 智 北京机电研究所 北京 100083 摘要 介绍了一种机车精锻连杆的辊锻制坯新工艺 在中心距1000mm 的辊锻机手上安装专用调头装置 由四道辊锻模具完成六道次辊锻任务 采用此工艺生产机车连杆可大大提高锻件精度和锻件性能 提高材 料利用率 此调头辊锻工艺对类似锻件的辊锻成形和辊锻制坯工艺具有参考与借鉴价值 关键词 机车精锻连杆 辊锻制坯 调头装置 0 前言 随着我国经济的高速发展 对铁路运输和铁路机车性能的要求不断提高 铁路运输的高速化和 安全性已成为铁路发展的方向之一 连杆部件是大功率内燃机机车的关键传动部件 是保证机车安 全高速运行的重要零件之一 传统的生产机车连杆的锻造工艺较为复杂 首先由空气锤制坯 然后在 16T 模锻锤上成形 一般 要加热两次 由于制坯手段落后 制坯精度低 锻件精度低 锻件的外轮廓特别是杆部工字形部分均需要 由机械加工的方法成形 材料利用率很低 最重要的是由于外轮廓的车削加工破坏了锻件金属流线的连续 性 影响了锻件的机械性能 因而不能满足行业发展特别是高速重载机车大功率发动机的需求 辊锻工艺是一种运用轧制方式生产锻件的连续局部回转成形方法 具有工作过程稳定快速 设 备体积小 成形能力强 是一种高效精密成形技术 在我国具有良好的应用基础和应用经验 如在 汽车精密连杆的锻造线中很多采用辊锻制坯 尤其是载重车前轴的制坯辊锻中 工字梁部分和弹簧 座部分的大部分变形任务由四道次辊锻完成完成 压力机只成形弯曲和终成形中的小部分 大大减 低了终成型设备的吨位 从而降低了生产线投资 因此 采用辊锻制坯成形机车连杆锻件 具有技 术可行性和较好的技术经济优势 1 机车连杆辊锻制坯的工艺性分析 16V 型连杆锻件为杆盖分离型锻件 其大头部分连杆盖结合面与轴线成40 角 为歪头连杆 图1 为一种典型的机车连杆锻件图 锻件重达35kg 大头部分为分体式 这种连杆的计算毛坯特点 是大头与杆部过渡段的横截面积最大 两端横截面均小于这一过渡段 而大于中间工字形部分 这 种连杆较难成形 制坯工艺也较复杂 三维实体造型结果见图 1 根据锻件截面图分析得到辊锻毛 坯图如图2 示 图1 连杆三维实体造型 图2 辊锻毛坯图 从毛坯图可见 连杆小端计算毛坯直径为 115.5mm 大头杆部部分为96.4mm 过渡段最大直径 为 160mm 中间工字形部分76mm 根据辊锻工艺要求 棒料直径选为 160mm 中间部分延伸系数 为4.55 两端延伸系数分别为 1.98 和2.84 中间部分需要4 道次拔长 大头杆部分也需要四道次拔 长 考虑到调头后中间杆部和大头杆部的变形可在相同的辊锻模中成形 这样共需要六道次拔长才 能完成制坯任务 每道次模具宽度约为260mm 在 1000mm 辊锻机上只能安装四道次辊锻模 解决 这一矛盾只有两种选择 其一是连杆小端一部分不变形 留出90~ 100mm 长作为夹钳料头 这样四 道次可完成制坯任务 但料头重量为 14.1~ 15.7kg 材料损失十分严重 即使夹钳料头作为连杆小端 一部分在模锻时变形 但因此而多损失飞边材料6.74~7.48kg 每件因此而增加成本40~80 元左右 并将极大的降低锻模的使用寿命 对于大批生产来说 这是不可取的 另一种办法是采用掉头辊锻 利用四道次辊锻模 通过设计 进行六道次拔长 完成如图所示的制坯任务 使材料利用率大大提 高 使飞边分布合理 从而延长锻模工作寿命 收到综合经济效益 假如年产2 万件 因采用掉头辊 锻可节约材料费80~ 160 万元 不同坯料形状见图3 夹头参与后续锻造成形的辊锻毛坯形式四道次辊锻 图3 不同夹头形式用料比较图 显然第二种选择是合理的 但要完成如上制坯任务 将给工艺设计增加了难度 在辊锻机和辊 锻机器人上需要增加辅助设备 并在控制上