GPS(彻底消除浪费).pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * ③根据需求量来确定TACT TACT TIME　＝ （Ｔ?Ｔ） TACT是根据量的变动而变化 每班稼动时间（定时） 必要数（每班的生产台数） 实际TACT　　＝ 每班稼动时间（固定） ＋许可下的加班时间 Cycle Time （Ｃ．Ｔ） 按决定的作业顺序一个工作循环所需要的作业时间 　　(实测值) 　　　 必要数（每班的生产台数）　　 对调设的认识 ?　内调设 　停线或设备停止后 　调设上所花费的时间 　　　 ＊要点 　把内调设变为外调设 　１）确定安放位置的基准 　２）确定调整的数值 　３）确定作业顺序 ?　外调设 　在生产运作的同时， 准备上所花费的时间 　 ＊要点 　缩短外调设的时间 　１）减少寻找的时间 　２）模具和治具的位置明瞭易找 　３）各种配件的位置确定化 效果：大批量生产　?　小批量生产移行，更加降低库存 自働化 　自働化和自动化的区别 自 动 化 自 働 化 省 力 省 人 不能尽早找到发生异常的原因，很难防止异常的再次发生 容易抓住发生异常的原因，能够采取措施防止异常再次发生 不良即使发生也不能及时发现，机器，模子，冶炼工具容易出故障 没有次品，防止机器，模子，治工具等出故障 发生异常时，如果没有人切断开关，机器还是照样运转 发生异常时，机器自行判断并停止作业 追求更高效的工作　　　　 　　人工作业和机器作业的分离 ?　一人一台机器的监视人的解放 ?　自动化生产线上监视人的解放　　　＝　省人的手段之一　　＝ 　　改善前　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　 　　改善后　　　　　　　　　　　　　 自働化对监视人的解放 机器2 机器１ 机器１ 加工 加工 加工 加工 加工 加工 监督 监督 -　29　- 手工作业生产线的自働化（传送带） 异常发生时，要停止生产线（传送带） ストップ ７ 后工段是顾客 　　 　　　　 　　　 ANDON (信号灯) 定 位置 停止线 停线也是 作业员 的工作 Ｓｔａｒｔ　Ｌｉｎｅ Ｅｎｄ　Ｌｉｎｅ １ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ ０ 追求一人工 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　 省人的手段之一 A ② ① 〔省 人〕 T,T B C D A T,T B C D ：彻底排除浪费、实现少人工作业（省人） ＊要排除浪费，提高有附加价值的作业效率的话（实质作业）这个理念很重要　　　　 （人工工作和机器工作的分离） 省人 ③ 利用加工工具形状的不同 　来防止反向安装 机 器 主 轴 POKAYOKE 机 器 主 軸 通常状態 上下 上下 s/w 螺栓缺货警报 实 现 自 働 化 的 辅 助 手 段 POKAYOKE〔传送带生产线〕 POKAYOKE作動域 ＯＫ　Ｓｉｇｎａｌ ＮＧ　Ｓｉｇｎａｌ 通常時 異常時 Ｓｔｏｐ (Ｓｔａｒｔ) (Ｅｎｄ) 少人化 ?　能根据产量的多少来增减人工的生产线叫做少人化生产线　　 ?　即使有生产量的变动，也能维持每台时间手段是必要的 　　 　　　?　同一TACT 联结方式 　　　?　多品种混合方式 　 实现方法　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 把少人的专用生产线（岛）集中起来编制成多人的生产线（大房间化） 同 一 TACT 联 结 方 式 　重新排布单位生产时间相同的生产线，对工段的连接， 　　作业的编排等进行改善的方法　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　２ １.９０ 　７８″ 41.2″ ６７０个 计 　２ １.８４ 　７６″ 41.2″ ６７０个 A 配置人员 必要人工 单位产品所需人工 　T、T 必要数 ／班 生产线 　４ ３.７４ B １.４１ 　７８″ ５５″ ５００个 计 １.３８ 　７６″ ５５″ ５００个 A 人数 所需 人工 单位产品所需人工 　T、T 需求量 ／班 生产线 　３ ２.７９ B B生产线 A生产线 ４人 ３人 〔必要人工的計算〕 必要人工 必要数 ＝ × 每個工数 稼動時間 Ａ＝ ６７０個 × ７６秒 ＝ ２７６００秒 ５０９２０ ２７６００ ＝ １．８４ Ａ＋Ｂ必要人工：１．８４＋１．９０＝３．７４ 編成結果確認〔編成効率〕 実配置人员 必要人工 編成効率＝ 3.74 4 ＝ ９３．５%