海南科技职业技校数控机床加工工艺教案：第4章 数控车削加工工艺02.docVIP

第四章 数控车削加工工艺02 第三节 典型零件的数控车削加工工艺分析 一、轴类零件数控车削加工工艺 1．零件图工艺分析 采取以下几点工艺措施： （1）对图样上给定的几个精度（IT7～IT8）要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。（2）在轮廓曲线上，有三处为过象限圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。（3）为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分(双点划线部分)，右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选Φ60mm棒料。2．确定装夹方案 ?确定坯件轴线和左端大端面(设计基准)为定位基准。左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧、右端采用活动顶尖支承的装夹方式。3．?确定加工顺序及进给路线加工顺序按由粗到精、由近到远(由右到左)的原则确定。即先从右到左进行粗车(留0.25mm精车余量)，然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。4．刀具选择（1）粗车及平端面选用90°硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉(可用作图法检验)，副偏角不宜太小，选K’r＝35°。 （2）精车和车螺纹选用硬质合金60°外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取rε＝0.15～0.2mm。5．?切削用量的选择（1）背吃刀量的选择 轮廓粗车循环时选ap＝3mm，精车ap＝0.25mm；螺纹粗车循环时选ap＝0.4mm，精车ap＝0.1mm。(2)主轴转速的选择 ①直线和圆弧时，查表选粗车切削速度vc＝90m／min、精车切削速度vc＝120m／min，然后利用式(5—1)计算主轴转速(粗车工件直径D＝60mm，精车工件直径取平均值)：粗车500r／min、精车1200r／min。 ②螺纹时，利用式(4-1)轴转速n＝320r／min。(3)进给速度的选择? 先查表选择粗车、精车每转进给量分别为0.4mm／r和0.15mm／r，再根据式(1-2)车、精车进给速度分别为200mm／min和180mm／min。 轴承套零件图 二、轴套类零件数控车削加工工艺 下面以图所示轴承套为例，介绍数控车削加工工艺（单件小批量生产），所用机床为CJK6240。 1．零件图工艺分析 该零件表面由内外圆柱面、内圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。 通过上述分析，采取以下几点工艺措施： 1）零件图样上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即可。 2）左、右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将左、右端面 车出来。 3）内孔尺寸较小，镗1﹕20锥孔、φ32孔及15°斜面时需掉头装夹。 2．确定装夹方案 内孔加工时以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧。加工外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，需要设一圆锥心轴装置，用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。 外轮廓车削装夹方案 外轮廓加工走刀路线 3．确定加工顺序及走刀路线 加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行。 4．刀具选择 将所选定的刀具参数填入表轴承套数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。 轴承套数控加工刀具卡片 产品名称或代号 数控车工艺分析实例 零件名称 轴承套 零件图号 Lathe-01 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 刀尖半径mm 备注 1 T01 45°硬质合金端面车刀 1 车端面 0.5 25×25 2 T02 φ5中心钻 1 钻φ5mm中心孔 3 T03 φ26 mm钻头 1 钻底孔 4 T04 镗刀 1 镗内孔各表面 0.4 20×20 5 T05 93°右手偏刀 1 自右至左车外表面 0.2 25×25 6 T06 93°左手偏刀 1 自左至右车外表面 7 T07 60°外螺纹车刀 1 车M45螺纹 编制 × × × 审核 × × × 批准 × × × ××年 ×月×日 共1页 第1页 注意：车削外轮廓时，为防止副后对面与工件表面发生干涉，应选择较大的到偏角，必要时可作图检验。本例中选＝55°。 5．切削用量选择 根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料