南四联合站三元采出液处理方法.docVIP

南四联合站三元采出液处理方法摘 要：分析了三元见效期脱水系统存在问题，并探索出一套适合南六区采出液特性处理技术。通过对三元复合驱采出液进行的电脱水处理试验，研究了碱、表面活性剂和聚合物在采出液检测浓度范围内对乳状液脱水效果的影响规律以及破乳剂品种、加药量、脱水温度、脱水电场强度和原油含水率等因素对脱水效果的影响。结果表明，三元复合驱油组分浓度的升高对乳状液脱水效果具有较大的影响。随着采出液驱油组分浓度的升高而脱水效果增强，但达到一定浓度后，对脱水效果没有明显影响。通过选择脱水效果较好的破乳剂和三元复合驱油组分浓度较高的乳状液，脱水效果显著 关键词：三元复合驱 集输 含聚 一、存在问题 南六区实施聚合物驱措施后，含聚合物采出液形成了较稳定的乳状液，导致用水驱产出液使用的常规破乳剂无法解决脱水的难题，严重地影响了原油脱水生产和商品油质量 （1）由于表活剂含量增多，油水中裹杂着的微小气泡在脱水器顶部形成空间，导致脱水器电场不稳定。三元电脱水器波动频繁，且每次波动时间延长，1#电脱水器4月27日波动4次，时间最长的一次达到2小时，2#电脱水器4月20日波动2次，第一次波动8小时，第二次波动5小时 （2）游离水放水含油超高，最高时数值达到80991mg/L （3）原油中絮状物、杂质含量高，影响电脱水器电场正常运行 （4）聚合物、表面活性剂浓度增大，由前期的30mg/L上升到200mg/L，又稳定在360mg/L，高峰期达到420mg/L以上，处理难度加大 （5）在电脱水器内部正常年检时，发现1#电脱水器6个绝缘挂件损坏较为严重，其他挂件闪帽也有不同程度的损坏，并伴有爬弧击伤，闪帽严重变形，2#电脱水器内部情况也不容乐观 二、南四联合站的应对措施 （1）三元见效后，油质发生变化，分别在两座三元转油站的外输泵前加破乳剂，三合一加消泡剂，污水含油指标逐渐降低，气泡也逐渐减少，但经过一段时间运行，发现在转油站投加破乳剂，造成含破乳剂的外输液至南四脱水站后产生反相乳化，不利于南四脱水站生产调控。于是，在外输泵前端加消泡剂，取消破乳剂。见表1。由表1可知，游离水放水含油数值时高时低，五月份一直居高不下，六月份基本上控制在3000mg/L以内，基本达标 表1 生产不稳定时期游离水放水含油数据表 （2）把两用游离水改为三元处理，投运四台三元游离水，在两台三元脱水器电场同时不稳定时，将进三元电脱水器的液量改进为两用电脱水器，待两台三元电脱电场稳定后再改回原流程运行，保持三元电脱水器的良好运行状态。倒用水驱和三元两用游离水、电脱水器采用的是稀释处理工艺，即将聚合物驱采出液用水驱采出液稀释至聚合物浓度降低时处理，以降低聚合物驱采出液脱水难度 （3）脱水站新添加了两套污油回收装置，回收三元污水沉降罐中的老化油，并对老化油的进出口油样加强化验，确保外输原油含水合格。但因为污水沉降罐投加净水剂，而净水剂含阳离子，阳离子进入脱水器容易导电，因此如两套装置处理后的油含水超高时，要求将装置停掉，不进系统。这两套装置的日处理量为400t左右，应用后增加了回收污油的处理能力，有效缓解了因一段、二段放水污水含油指标超高而引起的油量损失的问题 （4）针对三元液的特性，选取最适合的药剂，同时根据化验数据，及时调整各项生产参数。三元见效初期，游离水放水为自动放水状态，在一段加水溶性破乳剂日均200kg左右，外输污水含油超高，指标在500-600mg/L左右，对此，把药剂量提高到260kg，同时将二段加热炉温度控制在55℃，使得外输污水含油数值有所下降，但是依然在450mg/L左右。由于脱水器在直流运行状态下电场脱水效果强，含水能够实现达标，基于此，重新调试游离水油水界面高度，试验表明，最合理的油水界面是3.3m，进脱水器前的一段含水由原来的5%下降到1%以下，这样通过有效的参数调整控制，保证了进入电脱后的含水不超过1%，电脱水器出口油能控制到0.3%以下，实现外输达标 （5）多次同药剂厂家沟通，调试药剂配方及加药量，确保各项指标合格。南四脱水站选用富杰厂家的新型FJ系列药剂，经过几天的运行调整，游离水放水污水含油指标均控制在3000mg/L左右，外输水控制在300mg/L以下，指标基本合格，电场运行较为平稳，外输油含水达到0.3%以下 （6）为及时分析掌握三元脱水系统运行情况，建立《南四脱水站三元脱水系统相关参数记录表》、《1#、2#脱水器波动数值监测表》、《南四脱水站三元脱水系统重要数据曲线》等。通过控制油水界面及时调整一段含水，减少水项杂质进入脱水器内部 三、研究方向 含聚合物的不同类型的驱油技术在油田注水井实施后，随着含聚合物溶液的大量注人，对应油井采出液将发生严重乳化，加之采出液粘度增加，导致