如何理解过程能力SPC资料.pptx

如何理解过程能力 对生产过程进行量化 分类 代号 检查项目 人员管理 1.1 是否会使用本工序需要的量检具？ 1.2 是否能够独立操作设备？ 1.3 操作者是否明确本工序工艺要求？如：尺寸、检验频次、记录要求等。 1.4 操作者是否熟悉本工序操作步骤？ 1.5 操作者是否明确设备维护保养要求？ 1.6 操作者是否明确量检具维护保养要求？ 1.7 操作者是否按工艺文件、技术要求、标准等要求的步骤、频次操作？ 1.8 操作者是否按要求保留了记录？ 设备、工装管理 2.1 现场设备是否按工艺文件要求配备？ 2.2 设备是否能够正常工作？ 2.3 是否有设备操作维护指导书？ 2.4 是否按要求对设备进行了点检？ 2.5 设备点检发现问题的处理是否有记录？ 2.6 是否只有具有资质的人员才能调整、调试设备？ 2.7 现场查看设备是否有三漏？漏油、漏水、漏电；是否干净整洁？ 2.8 工装配备是否齐全？ 2.9 工装是否能够满足精度、效率等的需要？ 分类 代号 检查项目 原材料、零部件管理 3.1 所使用的原材料、零部件是否都是经过检验并合格的？ 3.2 当发现不合格的原材料、零部件时，是否进行了标识、隔离？ 3.3 现场发现的不合格品是否放在特定的区域中？ 3.4 现场零部件、产品是否要求防护？防护措施是否是足够的？ 3.5 原材料、零部件是否整齐摆放，无磕碰等？ 文件管理 4.1 工艺文件是否齐全？ 4.2 工艺文件的要求是否明确、全面、一致且能够执行？ 4.3 文件保存完好？完整、清晰、无油污。 4.4 工艺文件是否是最新版本？ 4.5 操作者是否易得到工艺文件？ 4.6 是否要求执行某技术标准、要求等？如果是，是否配备？ 量检具管理 5.1 工序的检具是否按工艺文件要求配备齐全？ 5.2 各量检具是否在有效期范围内？ 5.3 量检具维护是否到位？脏否？磕碰？ 5.4 是否进行了定置管理？ 5.5 量检具的标识、型号等是否维护到位，保证清晰可见？ 环境要求管理 6.1 工艺文件对环境是否有要求？（适用时） 6.2 当有环境要求时，如温度、湿度、光照等，查实际是否符合。 6.3 产品是否有清洁度要求？现场环境条件是否能够保证？ 一、正常波动和异常波动 产品质量是在生产的全过程中逐步形成的。它由人、机、料、法、环、测（5M1E）等质量因素所决定的。质量因素保持良好和稳定，产品质量也将保持良好和稳定。但要使质量因素始终保持不变是不可能的。质量因素的变化导致了产品质量的变化，这就是产品质量的波动性。 质量波动分成正常波动和异常波动。 生产过程质量能力波动 X √ 如果只存在质量的正常波动，我们就说生产过程处于稳定状态。如果发生了质量的异常波动，我们则说生产过程处于不稳定的状态。稳定状态是生产优质产品的基本保证。因此及时发现异常波动，并且采取必要措施消除异常波动，从而使生产过程保持稳定状态，是现场质量管理的主要工作。 用于判断生产过程是否出现异常波动的有效工具是控制图 1、控制图的形式 控制图由三条线构成： 中心线：记作CL。由被控制对象（如平均值、极差等）的平均值绘出。 上控制限：记作UCL。由中心线值加上3倍标准偏差绘出。 下控制限：记作LCL。由中心线值减掉3倍标准偏差绘出。 纵坐标为被管理的质量特性值，横坐标为样本号。 控制图之所以将管理界限定为μ±3σ，是因为产品质量正态分布在μ±3σ之间的概率是99.73%。 控制图的判定 工序能力是工序处于稳定状态时，产品质量正常波动的幅度，记为B，通常用工序标准偏差σ的6倍来表示，即： B＝6σ 而所谓稳定状态，是指仅受偶然因素影响的工序状态。工序处于稳定状态时，控制图上的点几乎都落在管理界限内，且排列没有缺陷。之所以可用6σ来描述工序能力，是因为工序处于稳定状态时，99.73%的产品质量特性值都在μ±3σ的范围内（μ是工序的平均值），超出这个范围的产品只有0.27%。 要判断工序是否能保证产品质量，必须看工序能力满足公差的标准的程度。而表示工序能力满足公差标准的程度的参数叫做工序能力指数，记作 。即 在计算工序能力指数时，要用到工序（总体）的标准偏差σ和平均值μ。但是工序的标准偏差和平均值在生产实际中是求不出的。在工序处于稳定状态时，我们可以用样本的标准偏差S和平均值 来估计工序的标准偏差σ和平均值μ，也即用S和 来代替σ和μ来计算工序能力指数。 工序能力指数的计算 1、双侧规范界限，如金属加工件尺寸等。 1.1 中心无偏移(ε=0)时，工序能力指数计算公式为：