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斗轮机智能控制技术探究 　　摘 要：目前随着自动化、智能化技术水平的不断提升，斗轮机的各个系统也逐渐实现智能控制。现本文就以斗轮机堆取料机为例，谈谈一种基于无线控制的智能控制系统及其相关技术，希望可以为相关人员提供一些参考 关键词：斗轮机；堆取料机；控制系统；智能 目前斗轮机已经在多个生产领域得到了广泛应用，使得装卸作业效率得到大大提升，也解放了劳动力。随着生产自动化智能化水平的不断提升，生产作业队斗轮机的智能化要求也越来越高。只有不断的完善斗轮机的智能控制技术，才能让斗轮机更适合现代生产需要。在本文中，主要是对一种斗轮堆取料机的控制系统及其智能控制技术进行了探析 1 斗轮机的控制系统结构 一般来讲，斗轮式的堆取料机主要是由尾车伸缩机构、悬臂胶带机、回转机构、电缆卷筒机构、斗轮机构以及变幅机构等组合而成的，相应的附属电气部分又包括照明电气、应急灯与司机室取暖器等。堆取料机中的悬臂胶带机构运作机制是通过电机驱动以及辊子带动胶带进行转动。其中的斗轮机构主要包括8个斗齿以及总承，在电机驱动之下开展取料作业。相应的变幅机构将会借助电机来带动钢丝绳滚筒进行不断转动，然后促进悬臂抬起或者是放下，这种情况下制动器将会采用液压推杆的形式。堆取料机的回转机构会借助变频器的控制电机在整机前半部分进行左右的旋转，推动堆取料工作的顺利开展。堆料机中的大车行走机构主要包括六台相同形式的电机驱动滚轮，有助于达到整机行走的目的。堆取料机中的各个设备在体积上都相对较大，且每个驱动元件、检测元件以及执行元件之间的距离都相对较远，其原控制系统将继电器控制作为运行主体，具体故障发生率相对较高以及维修时间相对较长的特点。为了在一定程度上确保堆取料作业有序进行，然后对故障进行及时排除，必须要比较频繁地在每个组成机构之间实施数据通信与协调控制 本文设计的斗轮式堆取料机无线控制系统包含7个功能节点，1个控节点，系统结构框图如图1所示： 如图1所示，主控节点与功能节点构成星型网络结构。用户可通过主控节点的上的人机交互界面控制功能节点完成对对堆取料机执行机构的启停控制以及监控各个功能节点反馈的各机构运行状态信息 2 硬件设计 系统硬件设计主要包含主控节点与功能节点两，主控节点与功能节点的硬件构成相类似，区别在于主控节点主要包括主控制器模?K、射频模块、串口通信电路模块、人机交互、指示灯模块等四个电路模块，而功能节点除包含上述五个模块以外还包含了用于完成堆取料机执行机构启停控制的起/停控制模块 2.1 主控节点 主控节点部分包含主控制器模块、射频模块、串口通信电路、人机交互模块、指示灯电路模块等四个电路模块。其中，主控节点的控制核心为KL25Z128VLK4（以下简称“KL25”），KL25是一款基于ARM CortexM0+内核的工业级处理器，具有功耗低、体积小、资源丰富、抗干扰能力强等特点，目前已经应用在手持设备、智能终端等能效要求较高的领域。KL25内部已经集成了接口（Serial Peripheral Interface，SPI），可方便的与射频芯片连接，从而完成无线数据收发工作。设计选用德州仪器（TI）高性能CC1121 射频芯片实现无线数据收发，CC1121是TI公司推出的ISM频段无线收发芯片之一，可工作在170MHz、433MHz、868MHz、915MHz等频段，最大输出功率达15dBm，最高传输速率达200Kpbs，接收灵敏度可达-123dBm。本系统设计射频电路采用433MHz频段，通信距离可达1000M。另外，主控节点还包括了串口通信电路模块。该模块主要功能是传送斗轮式堆取料机所有的监控数据到上位机，方便数据的长期保存，也可作为本系统或堆取料机出现故障时诊断或维修的依据。由于KL25具有丰富的GPIO接口，所以主控节点的人机交互界面采用键盘输入、液晶显示的方式 2.2 功能节点 功能节点是以KL25、CC1121为核心的设计。各个功能节点分别安装在堆取料机的各个执行机构中，直接对各个机构进行控制，并采集各个执行结构的运行状态数据 功能节点主要有两个任务，一是负责对射频收发芯片CC1121初始化，并通过驱动CC1121实现无线数据通信；二是对现场信号的采集及对现场设备的控制。本设计中，为了增加无线传输的通信距离及提高无线信号的接收灵敏度，在射频电路中分别设计了功率放大电路与低噪声放大电路。功能节点中人的机交互模块用于对功能节点的紧急控制，当堆取料机的执行机构没有按照主控节点发出的命令工作时，工作人员可通过控制功能节点中的人机交互模块控制执行机构正常工作。串口模块负责与PC机通信，用户可通过PC机实现对功能节点的初始化，其中包括设定射频信号发送功率、功能节点ID等。系统采用电磁式继电器实现现场设