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抽油机井系统效率低原因分析及治理措施摘要：本文通过对抽油机井系统效率低的原因进进行分析,找出问题根源,提出现场管理过程中的一点认识,并对实际发生问题实施的解决办法进行总结、评价。 主题词：抽油机 系统效率 分析 措施 前言：面对目前采油井趋于高含水、高能耗，石油企业的成本管理与控制成为各油田面临的严峻问题，而采油矿是直接影响成本高低的最重要环节。其中抽油机是最普遍采用机械采油方式，其耗能在占有相当大的比重，因此加强抽油机井的科学、技术管理提高抽油机井系统效率是降低成本最直接有效的途径。目前我矿抽油机井的系统效率进行了调查和统计平均系统效率仅为20%左右，以2009年8月份测试的113口抽油机井为例，平均系统效率只有19.94%，而系统效率低于10%的低效井达到33口，占抽油机开井井数的29.2%,平均系统效率只有6.3%。由于这些井的存在，给我矿在成本控制上增加难度，因此对低效井的治理十分必要。 1.系统效率的影响因素 功率损失是影响抽油机井系统效率的主要原因。通常情况下，分析功率损失应从电机效率、皮带传动效率、减速箱效率、四连杆机构效率、密封盒效率、抽油杆效率、抽油泵效率、井下管柱效率等8个方面做起，在油井地层条件一定的情况下，以上8个主要因素又可归纳为地面因素、井下因素和管理因素三大方面，三者是相互关联、相互制约的。提高系统效率，必须从形成三大影响因素的根源和细节入手，从而有针对性的治理。 1.1地面因素 1.1.1电机负载率低 油井常用电动机，负荷设计是恒定的，转速随负荷变化不大，而抽油机在运转过程中负荷具有交变载荷的特点，要求在选择驱动电动机容量时都留有足够的宽裕度，以满足抽油机的启动和修井要求等，而电动机在正常运行时均以轻载运行，存在“大马拉小车”现象，对系统效率影响较大。 1.1.2皮带减速箱摩擦 主要体现在传动过程中摩擦造成的功率损失和减速箱漏油。 1.1.3四连杆机构 体现在摩擦传动过程的功率损失和钢丝绳在往复运动过程中的弹性变形所造成的损失，其损失率与抽油机的“五率”调整和钢丝绳的质量等有直接关系。 1.2井下因素 1.2.1油管柱功率损失 包括油管弹性伸缩损失、油管结蜡及油管漏失的影响.油管弹性伸缩损失主要是产出液与油管内壁产生的摩擦损失和油管弹性伸缩损失等；油管结蜡使管径缩短造成抽油杆阻力增大，产生偏磨，增加了系统损耗；油管漏失有些井出现漏失时间较长，但由于影响产量少，不能及时上作业造成。 1.2.2抽油杆功率损失 杆管、杆液摩擦损失:由于原油黏度大，加之抽油杆规格较大，所以摩擦阻力大，由此产生的损失也较大。另外油井结蜡，使抽油杆运行负荷增大，也造成功率损耗。 1.2.3抽油泵功率损失 主要是由于柱塞衬套摩擦损及套管气体影响造成。 一些井黏度大，还有一些井出砂严重，造成柱塞衬套之间存在摩擦损失。套管气体影响:由于我矿二次加密井地层压力大多低于饱和压力，原油进入井筒后马上有气体逸出，使套管压力较大，如放气阀不灵活，影响系统效率。 2．治理低效井采取的措施及效果 针对抽油机系统功率损失大的主要原因分析我们认为降低抽油机系统功率损失的关键是：匹配的电机功率，合理的抽吸参数，完善的地面设备，科学的管理方法。所以有的放矢的制订出相应的措施。 2.1更换套管放气阀 结合系统效率计算公式的构成， η=P有效/P输入=（QH/R367.2W）%或η=（QH/8812.8P）%(1) H=H动+（P油-P套）*1000/ρg(2) 从公式中看出，系统效率与产液量和实际举升高度成正比，而实际举升高度与油套压有很大关系，为了取全取准油套压，部分井更换了套管放气阀。 2.2调整冲程、冲次 本着长冲程慢冲次和保持合理有效举升高度的原则，加强观察和监测，条件成熟一口调整一口。对油井生产参数偏小，导致液面抽不下去，举升高度小的油井进行上调参，截止2005年9月底上调冲程11口井，平均冲程由2.6m调到3.7m，上调冲次69口井，平均冲次由5.4次上调到7.5次；另外，对油井参数偏小，泵充满程度低，气影响严重的井采取下调参，共下调冲程19口井，平均冲程由3.9m下调到2.8m，下调冲次76口井，平均冲次由8次下调到6次。统计有对比资料16口井，平均系统效率由17.4%提高到28.4%，提高了11%，详情见附表三、四。 2.3对供液不足的低效井进行间抽生产 随着油田二次、三次加密井的投入开发，低产能供液不足井也逐步增多，使得油田投入产出比失调。自1996年二次加密井投产后，低效井数逐年增加，到2004年10月我矿抽油机开井902口,供液不足、产油量小于2t的低效